精細化管理在機務生產中的應用研究

王飛寬++孔文

摘 要：通過研究神朔鐵路機務段生產中存在的問題，運用精細化管理的理論、方法和工具，提出生產過程中現場管理、設備管理和作業流程三方面的管理思路和解決措施。開展“TPM”管理，對設備開展自主保全和專業保全活動，在機務段建立設備全生命周期管理模式，提高設備完好率。通過對機車運用和檢修作業流程的優化，減少生產作業非增值環節，提升機車運用效率和機車質量。

關鍵詞：精細化管理 機務生產 應用

中圖分類號：F42 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）03（c）-0159-04

當前中國經濟步入“新常態”發展時期，面對國家“三去一降一補”的產業壓力，企業競爭日趨激烈，內部管理模式面臨著嚴峻的挑戰。企業生產高投入、低產出、浪費嚴重的現象一直存在，如何提高生產效率、實現降本增效是“新常態”經濟下企業需要考慮的問題。面對困難與挑戰，企業必須改變粗放式的管理模式，尋找企業發展中的短板，實施精細化管理，最大限度地減少生產所占用的資源，降低管理成本，依靠科學有效的方式規范企業管理，提高企業的質量、效率等績效指標。

神朔鐵路機務段隸屬于中國神華神朔鐵路分公司，主要擔負神朔鐵路運輸牽引與機車檢修任務，是以機務段為主體，8家單位參與運營、統一管理的聯合運輸體制，機務段及各參與聯合運輸單位共配屬運用機車324臺，年運量由最初的75萬t跨越至2016年的2.455億t。在“新常態”經濟發展形勢下，機務段必須創新管理方法，轉變管理模式，結合企業內部現狀實施精細化管理，進一步提高機車運用和檢修效率，提升自身管理水平。

機務段實施精細化管理主要基于以下幾個方面。

（1）原有粗放式的管理模式已不能適應“新常態”經濟發展的要求，導入精細化管理模式是機務段的必然選擇。

（2）機務段現有機車臺數多、設備類型復雜多樣，檢修任務不斷加大，生產過程中存在著作業成本、作業時間、配件庫存過高的浪費。

（3）機車檢修設備的維護保養不科學，操作規程不規范，制約了設備完好率的提高，增加了設備的故障延時。

（4）現場作業流程不完善，員工素質參差不齊，因工序不合理和組織不流暢增加了作業時間，影響了機車檢修效率和機車質量的提高，造成生產組織和檢修作業的浪費。

1 精細化管理理論

1.1 精細化管理的相關知識

所謂精細化管理，就是運用程序化、標準化、數字化和信息化的手段，使各級組織和單元精確、高效、協同、持續運行的一種管理方式。精細化管理是一種理念，一種文化，是社會分工精細化的必然發展趨勢。它是企業的常態式基礎管理，也是一個持續改善的動態過程，而不是一場“一勞永逸”的管理運動。

精細化管理主要有以下特征。

（1）精化。精是做精，精益求精。要有最好的質量和優質的管理。

（2）細化。細節決定一切，很多時候事情的成敗就決定于一件很小的環節。精細化管理要制定科學、規范、合理的工作程序，并制定嚴格的管理模式對實施過程進行嚴格的控制。

（3）量化。量化是精細管理的一個重要標志。精細化管理必須做到量化。量化的主要方法是通過一些圖表圖例表述某些問題。

（4）流程化。管理是從流程開始的。流程化是將某一項獨立的任務或工作，按其完成的先后順序詳細分解成前后銜接的各個工作，并在此基礎上對重合或銜接不流暢的地方進行分析、簡化、整合和優化。

（5）標準化。通過制定嚴格的管理制度、工作和管理流程，使員工做事有章可循。

1.2 精細化管理的主要內容

精細化管理涵蓋企業管理的成本、質量、人力、安全等各個方面，其中6S、TPM和流程優化是精細化管理的主要內容，是精細化管理必不可少的組成部分。

（1）6S是現場管理的一種方法，是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全的詞語縮寫，對改善作業環境、規范現場管理、提高員工素質素養具有良好的效果。

（2）TPM是“全員生產保全”的縮寫，指全員參與的生產性保全活動，它是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維護為過程、全體人員參加為基礎的設備保養和維修體制。

（3）流程優化是精細化管理的核心內容，是各種業務流程的細化、標準化，如何做，何時做，做到什么程度，都要做出明確規定。細化工作程序和標準，在每項業務系統中制訂出具體業務處理流程，推進管理的標準化和規范化建設。

2 機務段精細化管理的實現

2.1 精細化管理目標與規劃的構建

在機車數量和檢修設備不斷增加的情況下，如何保障運輸的安全暢通，提高整體管理水平，是機務人面臨的嚴峻挑戰，實施精細化管理是機務人的必然選擇。機務段成立精細化管理工作領導小組和推行辦公室，制訂了一系列管理辦法，加強員工的理論培訓，提高員工對精細化管理的認識，如圖1所示。

（1）管理理念精細化。確立“細節決定成敗”的理念，發動全員共同參與，進而推動各個管理領域的理念創新，樹立起質量精益求精、操作零失誤的理念。

（2）現場管理精細化。以目視管理和看板管理等工具實施“6S”管理，達到作業現場的精細管理，減少檢修浪費，降低生產作業成本，提升員工整體素質，保障現場生產安全。

（3）設備管理精細化。引入精細化“TPM”管理方法，建立設備全生命周期的管理模式，通過開展設備自主保全和專業保全活動，加強全員的設備自主管理意識，提高設備完好率。

（4）流程管理精細化。梳理機務段現場作業流程，以流程優化為工具，通過對機車運用與檢修作業流程的優化，使生產作業各方面更加順暢，提高運用和作業效率，建立高效的生產管理模式。

2.2 基于“6S”的現場精細化管理

現場管理是生產一線的綜合管理，是企業管理的基礎，現場管理的好壞，直接影響著企業的生產經營，是企業管理工作的一項重要內容。因此，將精細化管理理念貫穿到現場管理中是非常必要的。檢修作業現場作為機務段重要生產環節，是控制機務段檢修成本、減少生產浪費的重點對象，其文明化生產程度直接影響了作業效率和機車質量的提高。

（1）采用“紅牌作戰”的方法按照使用頻率對現場多余物品進行整理，使現場物品的擺放井然有序，減少作業過程中查找物品的時間和多余動作的浪費。

（2）設計制作圓簧架、螺絲放置架、專用吊具等工裝機具將現場配件、工具等進行整頓；根據現場檢修區域、待驗區域、合格配件區域等對配件實行定置管理，明確配件的“最低保有量”和“最大庫存量”，再通過目視管理的方法加以明示，減少配件的庫存浪費，使作業現場一目了然；根據機車檢修狀態、機車質量、配件動態等信息制作看板，達到作業信息的精細化管理，提高作業生產率。

（3）將現場作業危險源、管控措施等信息進行明示，杜絕生產作業中不安全行為的發生，實現現場的作業安全。梳理現場臟、亂、差的關鍵節點，查找污染源并采取措施進行清掃，制定清掃作業標準，加強日常檢查，實現現場清潔。通過持續改善，逐步提高現場文明化生產程度，提升員工素質素養。

2.3 基于“TPM”的設備精細化管理

“工欲善其事，必先利其器”，優良、穩定的設備是機務安全運行的基礎和前提，而這不僅僅取決于設備自身，也來自我們的規范操作和日常保全。機務段以實現設備管理“零”事故、“零”故障、“零”浪費為目標，以“TPM”管理為方法，使設備使用人員由“修”到“管”，由事后維修到事前預防、計劃維修到預防維修、片面搶修到全員參與，建立設備的全生命周期管理模式，提高設備完好率。

機務生產涵蓋了機車、配件檢修試驗臺、起重機、架車機等設備，其“TPM”的全生命周期管理模式包括前期管理、運行維護管理和輪換報廢管理，核心內容是設備的運行和維護，要采取一系列的措施保持設備完好，利用維護、修理和改造等手段充分發揮設備效能，保障設備的安全運行。如圖2所示，以機車為例的全生命周期管理模式。

（1）設備的初期管理。在機務段新設備采購階段，從設備規劃、方案確認、廠家調研、技術交流、招標定標、制造過程、安裝調試、問題整改、驗收移交的全過程參與管理，并制定流程、標準，從而獲得新設備良好的可靠性、可維修性、可操作性、安全性等，使新設備具備優良的先天品質，以減少運行使用期間維修費用及故障的發生。

（2）設備的分級分類管理。按照設備的原價值金額、利用率、維修難易程度等評價標準將機務段設備分為ABC三大類，通過對現有設備進行分類、分級管理，使關鍵設備受到全面監控，主要設備受到必要監控，一般設備得到基本管理，實現隱患的預防、發現、控制、處理的閉環管理，杜絕設備長期帶病運行，最大限度地控制設備事故發生，從而為安全生產提供強有力的保障。

（3）設備自主保全。通過制定《設備操作規程》《設備自主保養基準書》和《日常點檢記錄表》等標準，實行“定人員、定周期、定標準、定方法、定記錄”的模式，提高員工操作設備的知識和技能，使之自主開展清掃、點檢、潤滑、緊固等設備保全活動，發現故障、排除故障、完善標準，進一步對微小的故障做簡單的修理和改善，從而建立設備自主保養體系，如圖3所示。

①作業前點檢：在每次開動設備之前，確認此設備是否具備開機條件，并將所有的關鍵部位檢查一遍。

②作業中點檢：在設備運行過程中，確認設備的運行狀態、參數是否正常，出現異常應立即排除故障或者停機檢修。

③作業后點檢：一段時間不使用的設備，定期進行檢查和維護，為下一次開機做好準備，提高設備使用壽命。

（4）設備專業保全。專業保全活動包括設備的專業保養、專業點檢、計劃保養、定期整備等內容，對設備易于發生變化的部位進行周期性的保養、更換、校準等檢查，以實時掌握和控制設備的狀態，并建立每次故障維修的數據信息庫，減少故障處理時間。

①制定明確的維修計劃。每項維修活動都有明確的對象、標準和要達到的目標，針對設備實際問題點開展活動。

②查清問題根源，徹底根治隱患。結合故障分析活動，從隨機故障中尋找到問題產生的真正原因，排除問題根源，防止問題再發生。建立設備故障維修數據庫，制定每臺設備的故障現象、維修方式、預防措施等信息，完善設備維修管理體系。

③計劃維修必須體現預防性。即結合自主維修、專業點檢、故障分析活動等提供的信息，在問題沒有形成時把設備隱患消除在萌芽中，避免故障的發生，提高設備質量。

2.4 基于流程優化的精細化管理

流程優化作為精細化化管理的一項重要實施內容，是對原有工作流程的整理、修改和優化，能夠實現工作質量的提高、工作效率的提升和生產成本的降低。結合機務段生產現場的實際情況，文中精細化管理涉及到流程優化的主要內容為機車運用與檢修作業流程的優化。

（1）機車運用流程的優化。機務段建立機車運用安全的可靠性管理方式，認真分析電力機車所有零部件故障模式的影響，編制出相關匯報流程及解決措施。建立以機車運行管理數據為基礎的數據庫，減少機車故障處理時間，減少電力機車區間停時。重新整理優化直流機車和交流機車乘務員的信息反饋流程，明確段、車間和車隊的三級反饋對象，優化乘務員信息反饋流程。通過對電力機車可能出現的各種故障分析、應急故障下的行車處理辦法整理，優化出故障處理時間最短、最合理的處置方案。

（2）機車檢修作業流程的優化。根據機務段精細化管理的整體實施規劃，分析影響機車各種修程的關鍵作業工序，齒輪箱維修、轉向架拆解組裝等，合理安排機車的復檢、維修、驗收等各個環節，減少機車檢修作業的不增值浪費，進一步提高機車維修效率。重新區分檢修現場作業區，明示出檢修作業各個環節的現場標牌，使檢修各個作業工序更加銜接，減少維修作業無故等待的時間，實現機車各種配件試驗的功能組合。進一步完善機車維修作業流程，分解機車檢修作業工藝范圍，為機車維修人員保質保量地完成檢修工作任務提供詳細的作業標準，縮短機車維修作業時間，提高機車檢修的整體質量。

3 結語

通過對機務段生產管理過程中存在問題的分析，提出關于機務段的精細化管理思路，制定解決措施，初步構建了精細化管理的目標規劃與實施內容。識別機務生產中存在的檢修浪費、等待浪費和生產組織浪費等各種浪費現象，通過實施精細化管理并利用各種管理工具減少或消除這些浪費，實現了降本增效、提高生產效率的目的。通過“6S”管理，改善作業環境，提升員工素質素養，實現生產安全，提高了生產效率。實施“TPM”管理和流程優化，在機務段建立設備全周期管理模式，減少設備故障的等待浪費，提高了設備完好率，優化機車運用和檢修作業流程，縮短檢修作業時間，提升了機車運用效率和機車質量。

參考文獻

[1] 徐松杰.精細化管理的實現方法及其應用[J].河南工程學院學報，2008，20（2）：36-40.

[2] 施前.精細化管理在企業發展中的作用[J].青海科技，2008，5（1）：81-84.

[3] 劉暉.精細化管理的含義及其操作[J].管理研究，2010，4（1）：15-16.

[4] 汪中求，吳宏彪，劉興旺.精細化管理[M].成都：新華出版社，2005：76-90.

[5] 高殿軍.現代企業生產管理的基本要求[J].遼寧工程技術大學學報，2006，10（7）：372-374.

[6] 李廣泰.現場管理三大工具[J].實務方法，2003，7（11）：64-70.

[7] 張廣安.企業的精細化管理探析[J].陜西師范大學學報，2009，6（7）：74-76.

[8] 孔文.機車運用與檢修作業流程的應用研究[J].中國科技信息，2016，（13）：59-62.