輪軸復合擠壓生產工藝分析

叉車是工業(yè)搬運車輛，隨著經濟的快速發(fā)展，其應用深入到了運輸業(yè)、倉儲業(yè)、港口、機場、車站及批發(fā)零售業(yè)等各行各業(yè)。隨著搬運貨物的重量越來越大，對叉車零部件的要求也越來越高，其零件的復雜性也越來越高。

Hyperplastic polyp, adenomatous polyp, malignant polyp.

輪軸外形及尺寸

本文提到的輪軸為某品牌公司叉車用，該零部件為出口產品，原來其同類產品尾部軸桿為機加工后裝配使用(圖1)，現(xiàn)需改為一體式鍛造加工成形(圖2)，增加了產品的鍛造成形難度。

3.1.2 清創(chuàng) 采用自溶性清創(chuàng)法進行清創(chuàng)［6-7］。嚴格執(zhí)行無菌技術，以0.9%氯化鈉棉球徹底清洗傷口，將壞死組織及膿性分泌物清除干凈。水凝膠均勻涂抹于壞死區(qū)，無粘性泡沫敷料保濕覆蓋，低敏寬膠帶封貼［8］。第2天就診時發(fā)現(xiàn)滲液中等量，黑色壞死組織變軟并且部分脫落，按照保守性銳器清創(chuàng)指南使用無菌剪刀，用血管鉗分離和提起壞死組織并剪除［5］。

如圖3 所示的輪軸鍛件圖，鍛件尾部101.5mm高度的軸桿需要整體鍛造出來，增加了鍛造成形難度，生產過程中軸桿容易充不滿，因此本產品在設計時采用了復合擠壓的工藝進行鍛造成形。

工藝分析

主設備選擇

對照組-男、女占比各為29:21;年齡范圍上限值86歲,下限值62歲,年齡平均值(74.21±1.35)歲。

工藝流程

通過之前的簡化制坯圖，用下料尺寸為

150mm×318mm 的鍛坯進行數(shù)值模擬。之前考慮的問題點為對預鍛大頭容易不滿模的處理，采取的措施主要是增加入料圓弧R 角，控制此處兩側的金屬流動速度，預鍛到終鍛的體積配比設計為1.5%左右，模擬后此處無充不滿風險。但是桿頂端局部充不滿的現(xiàn)象依然存在，根據(jù)模擬結果進行修正，主要是增加入料圓角及此處的橋部寬度，讓金屬更容易流進型腔，預鍛到終鍛的體積配比設計為2%左右。由于未模擬制坯過程，因此坯料模擬溫度設定為1100℃，終鍛后模擬成形力為58600kN，上下模溫度設置為200℃。預鍛模擬的成形結果如圖6 所示，終鍛模擬的成形結果如圖7 所示，可以看出模擬過程中預鍛和終鍛都能充滿型腔，數(shù)模鎖定后待現(xiàn)場實際生產驗證。

⑷產品定位問題，在設計過程中要保證每一道工序的定位穩(wěn)定，確保產品在生產過程中不會因為放不正產生質量問題，特別是制坯到預鍛定位方式的選擇。

而了解紹興外語人才的現(xiàn)狀，對紹興地方經濟發(fā)展有著不可估量的作用。本文擬從長三角區(qū)域規(guī)劃的戰(zhàn)略部署視野背景下，研究紹興市外語人才的現(xiàn)狀和存在的問題，并對紹興市應用型外語人才的培養(yǎng)模式進行探討。

⑴制坯圖的確認，材料直徑的選擇，按照產品截面圖(圖4)其計算最大截面需求直徑為

165mm。根據(jù)體積相等原則或黑箱原理進行簡化，簡化后確認其制坯形狀見圖5，選擇材料直徑

150mm，需掉頭拔長。

⑵由于尾端桿部的高寬比為2.47，一次成形充滿性差，需要設計預鍛，并需對其預鍛形狀提前做預處理，同時大頭耳朵處也容易充不滿，需在預鍛前做處理。

由于模擬參數(shù)與現(xiàn)場實際會有差異，生產中制坯采用空氣錘2 道掉頭拔料，驗證其尺寸滿足設計要求，用6300t 摩擦壓力機進行預鍛、終鍛，由于提前設計了擺料定位，產品在生產過程中定位穩(wěn)定，預鍛鍛打2 錘，終鍛鍛打2 錘。實際生產中坯料見圖8，預鍛件見圖9，終鍛件見圖10，樣件生產過程中由于量少且過程監(jiān)控嚴格未發(fā)現(xiàn)不良問題。但是進入小批量試生產時，在生產過程中發(fā)現(xiàn)軸桿局部充不滿情況依然存在，如圖11 所示，不良品占比達到15%，通過現(xiàn)場分析確認原因如下：

根據(jù)工藝流程分析產品在設計過程中要考慮以下問題點：

輪軸鍛件重37.7kg，材質為42CrMo，鍛件復雜系數(shù)S3，根據(jù)投影面積計算需要成形力為60016kN，由于叉車類產品零件相對汽車類產品零件需求量較小，結合公司設備狀況，選擇6300t 摩擦壓力機作為主設備進行生產，630t 壓力機進行切邊。

數(shù)值模擬分析

此產品屬于長軸類零件，根據(jù)其各特征截面形狀選擇工藝流程為：下料→加熱→制坯(掉頭拔長)→預鍛→終鍛→抱緊切邊→噴砂→熱處理(調質)→噴砂→磁粉探傷→外觀尺寸檢查→機加工→尺寸檢查→清洗防銹→包裝出貨。

根據(jù)分析結果對產品工藝過程進行了調整：

鍛件生產過程驗證

⑶由于四個小定位凸臺要求的一致性較高，切邊采用了抱緊切邊方式；難點為彈簧的選擇，需核算彈簧的彈力和行程，使產品在切邊過程中既能確保切斷又要控制切邊后的變形量滿足要求，同時還需對切邊為斜面的斜度尺寸做處理。由于產品較重，切邊后的出料工具需特別制作。

⑴采用空氣錘掉頭拔料過程中工人節(jié)拍不穩(wěn)定，制坯后局部產品溫度會偏低；

⑵鍛造過程中此處模具溫度低，材料進入型腔后溫度容易下降，且此處離人較遠，容易潤滑不足。

所以，李鐵夫的這些紙本作品，很難歸類為“國畫”作品，即使館藏的一些作品裝裱成了國畫的形式（軸、橫披、鏡心），但與一些被歸入“水彩”的宣紙作品并沒有區(qū)別。

⑴通過修改制坯，增加尾部此處的配料尺寸，直徑從

111.7mm 修改為

112.5mm，同時減少中間材料直徑，確保用料總體不變；

⑵預鍛桿部此處R 角繼續(xù)加大，由原來的R40mm 加大到R50mm；

⑶預鍛到終鍛的配比由原來的2%修改到3%；

⑷同時重點控制工人拔料節(jié)拍，熱模時預鍛模及終鍛模桿部的模具溫度需大于200℃，鍛造過程中需確保此處的模具冷卻及潤滑。

為提升產能，以匹配未來發(fā)展目標，比亞迪叉車將在韶關生產基地基礎上，再新建多處綜合性電動叉車基地。其中，寧波基地建設項目將于2018年12月開工建設，建成后將以長三角為中心，覆蓋華東并輻射全國及出口。未來，比亞迪叉車還將可能布局北京、天津等地，進一步完善比亞迪叉車在中國市場的布局，助推中國自動化進程。畢總表示，通過在產品研發(fā)、車型創(chuàng)新、基地建設、服務品質等維度的提升，也將進一步擴大比亞迪叉車在中國市場的占有率。

調整后產品生產基本能滿足要求，切邊采用抱緊切邊(圖12)，其優(yōu)點為變形量小，4 個定位點在抱緊過程有整形的功能，落差尺寸穩(wěn)定性好，同時修正過原斜面形狀后切邊行程較短且切邊外觀質量更好，合格的熱鍛件成品如圖13 所示。

由于鍛件增加了尾部桿身，熱處理調質時鍛件更容易變形，初期試制時未能引起足夠重視。待鍛件熱處理完成后用三維掃描儀對成品進行掃描(圖14)，與3D 數(shù)模對比時才發(fā)現(xiàn)熱處理變形量局部較大，無法滿足成品要求，隨后通過調整裝框及淬火入水方式得以解決。鍛件成品見圖15。

結束語

輪軸采用的復合擠壓工藝很早就已經開始有應用了，現(xiàn)在許多產品在生產過程中都會用到。想要在設計過程中少走彎路，需在新產品開發(fā)設計評估階段，通過工作經驗及同類產品質量數(shù)據(jù)系統(tǒng)在分析初期能較好的識別出問題點，提前對問題點進行預處理，同時通過數(shù)值的模擬來驗證前期規(guī)劃的合理性，數(shù)值模擬可以把一些未考慮全面的問題在實際生產前暴露出來，并能提前進行修正。但是現(xiàn)場生產實際情況比較復雜，數(shù)值模擬無法做到100%模擬現(xiàn)場，因此在實際生產過程中要更仔細的觀察尋找變異點，需根據(jù)實際生產情況調整設計工藝，確保量產穩(wěn)定性。同時現(xiàn)代化技術的發(fā)展，產品開發(fā)過程中3D 建模+數(shù)值模擬+現(xiàn)場實際生產+三維數(shù)據(jù)掃描對比等數(shù)字化的建設，會更快更好的推進新產品開發(fā)及生產過程中工藝的改善。