汽車涂裝車間輸送線設備設計制造標準化應用

朱軍濤、李陽

（中汽昌興（洛陽）機電設備工程有限公司 471000)

1 汽車涂裝車間輸送線主要單體設備及其標準化

當前汽車涂裝車間生產線主流為滑橇輸送系統，本文將以此為切入點，對某公司標準化推行工作進行分析總結。滑橇輸送系統主要包含以下部分：各式滾床、旋轉滾床、移行機、升降機、工藝帶式輸送機、鏈式移行機、噴漆雙鏈、烘干雙鏈及滑橇等。由于種種原因，以上單體設備難以設計成標準設備，只能根據每個項目的特點，設計制造出滿足該項目需求的設備[1]。

單體設備標準化難度較大，但是可以對單體設備的零部件進行標準化設計，這樣便可以取得較好的效果。這就如同系統的主要單元是標準的，按不同的規則集成，再開發出個別特殊單元，形成具有不同特點的系統。

2 設計標準化

2.1 設計規劃

標準化推行，應從設計規劃階段開始。對平面布置圖輸送系統的關鍵參數進行約束，這樣就使得單體設備零部件標準化成為可能。如所有項目滑橇中心距按800 mm或900 mm規定，這樣就把單體設備的寬度確定為2種規格。所有項目設備標高按500 mm規定，大部分設備的高度就能得到統一。車間樓層高度按6.5 m或7.0 m設計，這樣升降類設備的行程規格被統一為2種。在設計前期，只要能夠把可以統一的尺寸，規定為一種或幾種，這樣對單體設備標準化設計的推行提供了很好的條件。

2.2 單體設備設計零部件標準化

平面圖設計規劃階段的參數要求限定后，影響單體設備結構的因素主要有長度尺寸和客戶特殊要求。客戶特殊要求暫不考慮，按大部分客戶通常要求，單體設備會有不少零部件可以標準化[2]。

在零部件設計時，優先選用標準件、通用件和常用件。如選用軸承時，可選擇符合國標要求的常用軸承，避免使用定制軸承和不常用軸承。選用非標外購件時，可以限定在某幾個品牌內，避免非標外購件因尺寸變化對零部件標準化設計產生較大影響。

就主要設備具體設計而言，滾床除受長度影響的側板和蓋板不能標準化以外，其余的部件如支腿、電機座、輥子、連接梁及端板等均可設計為標準件。移行機除上部滾床部分外，移行機架等可設計為標準件，軌道部分可設計為標準軌道與非標軌道。旋轉滾床除上部滾床部分外，旋轉架和軌道均可設計為標準件。升降機設備，其驅動平臺、維修平臺、升降架、配重框架和立柱部分也均可設計為標準件。噴漆雙鏈、烘干雙鏈、工藝帶式輸送機和鏈式移行機等線體類設備，可按驅動段、中間段（n倍）、調整段以及張緊段來設計，除調整段外，其余均可設計為標準圖紙。

另外，可以考慮單體設備設計滿足最大功能，雖然在單件加工成本上會有所增加，但綜合考慮，會有很好的經濟性。比如，部分區域滾床上需要安裝端撥擋和導向輪，有些區域不需要，在設計時，滾床均按照可以安裝這些附件來設計，在加工上，端板和側板會多加工一些孔，但會極大方便后續的裝配以及現場安裝。

2.3 單體設備設計標準化推進

在有了單體設備零部件標準化的基礎上，可以進一步推進單體設備的標準化。單體設備標準化可以把每種單體設備設計為一個系列，如滾床可以設計為如表1所示的2個系列。

表1 滾床設計系列

噴漆雙鏈和烘干雙鏈等線體類設備，除把驅動段、張緊段和中間標準段標準化設計外，可以把調整段長度的500 mm調整至標準段+500 mm的區間，距離每間隔100 mm設計1種，這樣任何長度的線體設備可以通過調整中間段數量和篩選合適的調整段，組合出滿足需要的設備總圖。

移行機、旋轉床可按輥子間距800 mm和900 mm設計為2種規格。升降機除按輥子間距800 mm和900 mm分類外，可再細分為行程7.0 m和6.5 m等高度系列。這樣，按照標準化的要求，在新的項目設計任務接到后，可以極大減輕設計工作量，減少圖紙設計問題，縮短設計周期。

3 生產組織標準化

3.1 生產準備清單標準化

依據標準化的設計圖紙，整理出標準化的材料清單、外購件清單、標準件清單及制作件工藝路線清單等文件。這些標準化的清單，依據設備圖紙設計的樹形結構，整理成生產準備標準化數據庫，在接到新的項目圖紙任務后，可以調取這些生產準備清單數據進行投產。

3.2 工藝文件標準化

依據標準化的設計圖紙編制工藝文件，標準的工藝文件匯編成冊，形成標準數據庫，在下次遇到標準化的設計圖紙時，同樣可以方便地從數據庫中提取通用圖紙的工藝文件。生產準備清單和工藝文件的標準化越多，圖紙任務下發后，同樣可以減少工作量。

3.3 原材料及外購件采購準備

通過上述工作準備，可以整理出標準設備制作所需的材料清單和外購件清單，設置常用材料庫和外購件庫，并設定庫存量，實現原材料及外購件的集中采購與提前采購，達到降低采購成本，滿足生產進度需求的效果。

4 標準化實施的主要優點

4.1 縮短設計周期

某公司通過幾年標準化的推行，滑橇輸送線的大部分設備都進行了標準化推行，設備零部件進行了標準化的優化設計整理，設備也推出了系列化。一個整車項目的設計周期由原來的近2個月壓縮至25天。設計周期縮短的同時，可節約一定的人力資源，減少設計錯誤率。

4.2 縮短制造周期

制造周期的縮短，首先得益于生產組織階段的標準化推行。該階段標準化的推行能夠極大壓縮生產準備時間。其次，設備零部件標準件越多，生產各環節員工對加工件越熟悉，生產效率就會越高。這樣，生產周期也實現了較大程度的壓縮。

4.3 調節均衡每月生產任務量

當項目進場時間分布不均，生產上就會出現某些月份生產任務量超負荷，某些月份生產任務量不足的情況。這時可以通過組織標準件預投產，達到均衡每月的生產任務量。即在生產淡季到來之前，評估生產淡季后面的項目，根據這些項目的工程清單，把設備中的標準件提前組織生產，把生產任務放到淡季里。即使后續項目設備的數量與結構發生變更，生產出來的標準件同樣可以調撥到其他項目上使用，不會造成生產浪費。

4.4 便于項目間設備借用

項目的進度計劃由于受到各種因素的影響，經常發生變動。項目進場時間的提前或延后，設備安裝受其他專業進度影響等情況都會對產生造成影響。通過已生產完成或正在生產的標準件調用，可以及時調整組織生產，滿足項目變化的物資需求。

4.5 節約客戶設備維修、保養及備件采購費用

項目設備較多地采用標準零部件，可以避免每條生產線都要采購大量的備件，從而在維保資源的配置上節省開支。另外，由于零部件有較多的標準件，某公司在滿足客戶備件需求的前提下，減少設備易損件等備件的庫存量，降低倉儲成本，從而相應降低備件的銷售價格，讓利于客戶。

5 結束語

非標設備標準化，可以實現非標設備的批量生產，是企業提高生產效率的前提。非標設備標準化推行，是可以在企業內部實現大部分設備或零部件的標準化，這對企業的發展極為有益。當一個生產非標產品的企業發展到一定階段，也必須推動產品的標準化工作，否則較低的生產運行效率會成為影響企業發展的瓶頸。