思維導圖聯合“QC工具”在質量問題分析中的應用

摘? 要：文章旨在發掘思維導圖在質量問題分析中的應用和成效，主要介紹了思維導圖的概念、思維導圖與新“QC七大工具”的關聯、應用領域和主流軟件。通過康尼機電股份有限公司（后續簡稱“康尼公司”）漏裝膠條的質量問題實例，展示了利用思維導圖軟件，結合頭腦風暴等質量工具，進行問題分析和可視化展現，輸出根原因，制定有效措施。提高質量問題分析能力和效率。

關鍵詞：思維導圖;QC工具;質量問題分析

中圖分類號：TP399? ? ? 文獻標識碼：A 文章編號：2096-4706（2020）05-0097-05

Application of Mind Mapping Combined with “QC tool” in Quality Problem Analysis

ZHAO Jing

（Nanjing Kangni Mechanical & Electronic Co.，Ltd.，Nanjing? 210013，China）

Abstract：This paper aims to explore the application and effect of mind mapping in quality problem analysis. It mainly introduces the concept and application field of mind mapping and mainstream software and the relationship between mind mapping and new “seven QC tools”. Through the actual quality problem of Nanjing Kangni Mechanical & Electronic Co.，Ltd.（short for Kangni Company? in the following passage），showing that the problem was analyzed and visualized by using mind mapping software and quality tools such as brainstorming to output root causes and formulate effective measures. Improve quality problem analysis ability and efficiency.

Keywords：mind mapping;QC tool;quality problem analysis

0? 引? 言

質量問題分析通常根據問題的性質選擇不同的分析方法。對于簡單問題，可采取經驗法，成功的概率在80%以上;對于復雜問題，如果還是憑經驗，就會出現分析不全面或分析不到根原因的情況。這時候通常的做法是經驗法加試驗驗證，而對于罕見低概率問題沒有方向和頭緒，多半采用頭腦風暴、魚骨圖的方式進行分析。負責人組織開會討論，指定人員做記錄，會后再進行整理，輸出結果，一來可能遺漏信息，二來效率低下，用了雙倍的時間去做一件事，三來本該是小組活動，最后很可能就簡化為一個人的事情。

那如何真正實現小組活動，并且把QC工具分析過程進行可視化展現，提升分析的效率呢？思維導圖就可以發揮作用。

1? 思維導圖簡介

思維導圖是以“可視化思維”為理論基礎，利用各種圖形和文字，構建出發散的、整分的、分類比較的因果關系等知識結構圖。它可以將人們思考的內容和過程整合歸納、協調并進行“可視化”展現。讓分析者思路更加清晰，分析結果更加明確[1]。

目前主流的思維導圖軟件有MindManager、MindMater、MindMapper和XMind。XMind相比于其他軟件更注重于組織結構圖、樹狀圖、思維導圖、魚骨圖和二維圖，適用于質量問題分析。此文將利用XMind軟件進行質量問題分析的實例演示。

2? 思維導圖與新“QC七大工具”的關聯

思維導圖包括八種基本圖形：圓圈圖、氣泡圖、雙氣泡圖、樹狀圖、流程圖、因果關系圖、括號圖、橋型圖。新“QC七大手法”包括親和圖、關聯圖、系統圖、矩陣圖、PDPC法、箭形圖和矩陣解析法，與思維導圖基本對應，可用于質量策劃、質量保證以及質量問題的原因分析和糾正預防措施的制定[2，3]，如表1所示。

3? 應用實例

此節將以具體的質量問題展示有效利用XMind軟件進行產品過程識別、原因分析、指定措施和形成8D報告的現場活動。

3.1? 問題描述與定性

某客戶投訴康尼公司B項目1件M產品漏組裝膠條。該問題從未發生過，故定性為罕見小概率問題。

3.2? 識別過程并繪制SIPOC圖

成立QC小組，利用XMind軟件制作SIPOC圖（括號圖&流程圖），即“QC工具”中的親和圖和箭形圖，展示M產品生產的主要活動和子過程。識別這些過程的輸入和輸出，如圖1所示。

3.3? 原因分析

3.3.1? 利用XMind頭腦風暴，匯總所有影響因素

成立QC小組，進入XMind軟件，主持人點亮頭腦風暴模式，設置計時器，QC小組人員針對SIPOC圖識別的M產品制造全過程，提出所有可能導致膠條漏裝的因素。主持人記錄所有觀點，暫不做分類。可能原因包括產品返修流程異常、漏裝配、產品隔離標識丟失、在制品未完工誤發貨、檢驗員未識別、人員故意破壞等。繪制關聯圖，如圖2所示。

3.3.2? 利用XMind分解到根原因

首輪頭腦風暴時，小組成員有可能思維較局限，只能得到表面的初級原因。為了進一步分析，可以進行多輪頭腦風暴。針對圖3中每一個一級因素再進行頭腦風暴，直到分解出所有的根原因，再利用XMind將這些原因進行歸類整合，得到根原因（因果圖），即“QC工具”的親和圖，如圖3所示。

3.3.3? 末端因子歸納和要因確認

QC小組根據圖3歸納出14個末端因子，對這些末端因子逐條檢查分析，確認了7條要因，并針對要因制定對策和改進措施。

（1）不合格產品未做標識，導致漏裝：

調查分析：每個批次產品有60件，產品體積大且沉重，不做標識難以輕易辨識狀態。如果漏貼不合格標識，則生產人員和檢驗人員會認為產品是合格的，不做處理。

結論：要因。

對策和措施：不良產品做標識，與檢驗員確認。

（2）隔離標識被人撕掉，導致漏裝：

調查分析：不合格標識經常由生產人員去除，他們返修完成自檢合格后撕除標簽。生產人員回憶，當時那個批次問題較多，生產人員在返修物料不齊套的時候，組織了返修，正好就缺一件膠條未裝。很可能他們返修完其他產品后以為都返修了，就把所有隔離標簽全部撕掉了，導致了膠條漏裝。

結論：要因。

對策和措施：生產返修后在隔離標簽上做標識，檢驗確認合格后撕標簽;返修物料齊套后再返修。

（3）隔離標識自行脫落，導致漏裝：

調查分析：隔離標簽黏性較大，除非人為撕除，不會自行脫落。

結論：非要因。

（4）檢驗員抽檢未發現：

調查分析：檢查2019年3月產品返修記錄，未發現該故障件對應的序列號，說明當時此產品未被確認。返修產品需要逐一確認。

結論：要因。

對策和措施：返修產品生產報檢，檢驗員100%全檢。

（5）檢驗和生產人員未使用返修清單跟蹤確認：

調查分析：批量返修需要制作返修清單，列出所有不良品的序列號，復查合格后，做好記錄，防止遺漏。未找到當時的返修清單。

結論：要因。

對策和措施：建立返修清單，生產和檢驗共享一份返修清單，生產自檢后，檢驗同步確認并記錄。

（6）檢驗員未將產品拿出周轉器具檢查，未發現問題：

調查分析：產品體積大且沉重，檢查時需要兩人配合，將產品抬出周轉器具，但是那個批次返修后，由于發貨在即，檢驗員晚上加班檢查，無人配合抬產品。他在周轉器具中檢查了產品，產品隔檔間隙小，遮擋視線，可能未發現產品漏裝，導致不合格品流出。

結論：要因。

對策和措施：按照檢驗作業指導書，產品拿出周轉器具，到規定區域檢查。

（7）放行人員抽查未發現：

調查分析：放行人員按規定只需要抽檢，不負責全檢康尼公司產品。

結論：非要因。

（8）由于趕時間，調用其他組人員或者實習生包裝：

調查分析：生產人員反饋，生產任務緊時，有時裝配的人員和包裝產品的人員是不同小組的人員，或者借用實習生。而這些人員不熟悉產品，質量意識弱，無法及時識別零部件漏裝。包裝的人員是最后一道把關人員，不熟悉產品就無法發現明顯的缺陷。

結論：要因。

對策和措施：制定包裝操作規范;組內成員培訓，熟悉每道工序零部件;借調人員、實習人員需經培訓，且組內有一名老員工。

（9）項目停滯半年后生產：

調查分析：雖然項目停滯半年，但是裝配工藝未變化，且產品在流水線生產，不會出現漏裝。除非產品異常返修。

結論：非要因。

（10）生產人員報復心理故意拆除：

調查分析：生產小組的人員相對穩定，沒有情緒化的員工。組內也無對公司、社會極度不滿的人。

結論：非要因。

（11）運輸公司拆卸：

調查分析：經客服確認，客戶檢查前包裝良好，未被拆封過。

結論：非要因。

（12）客服拆卸修其他產品：

調查分析：經客服確認，客戶檢查前包裝良好，未被拆封過。

結論：非要因。

（13）客戶拆卸使用到其他產品：

調查分析：經客服確認，客戶檢查前包裝良好，未被拆封過。

結論：非要因。

（14）周轉器具不夠，成品和半成品放在一起：

調查分析：生產現場周轉器具有限，當現場積壓產品較多，占用周轉器具時，可能出現半成品臨時存放于成品周轉器具中的情況。再加上標識不清，生產和檢驗都無法區分產品狀態，可能默認為合格品處理了。

結論：要因。

對策和措施：半成品、不合格品都要單獨隔離，不混放。

3.3.4? XMind軟件編制8D報告

前面已經完成了原因分析和糾正預防措施的制定，下一步就是編制8D報告。通常8D報告包括八個步驟：問題概述、8D小組成員、問題詳細描述、原因、糾正措施、永久措施、預防措施和效果驗證。原先，每一個步驟都需要錄入相關信息。但是現在針對上述案例，QC小組可以利用XMind軟件將前期繪制的原因圖和措施圖插入到8D報告樹狀圖中，只需再補充其他少數信息就可完成8D報告，如圖4所示。大大提高了工作的效率。并且也便于在團隊中展示，大家提出意見后，及時修改，操作十分簡便。

4? 結? 論

文章介紹了思維導圖的概念、相關主流軟件，分析了思維導圖和質量工具的關聯，并通過康尼公司M產品質量問題的實例展示了QC小組利用XMind軟件和質量工具進行問題分析的過程，并輸出了頭腦風暴圖、根原因分析圖以及8D報告。

思維導圖和QC工具的聯合應用，不僅提高了小組成員參與程度，使分析過程“可視化”，更能幫助小組人員理清思路、開拓思維，提升問題分析的效率和成效，使得質量問題分析變得更便捷、清晰、高效。

參考文獻：

[1] 東尼·博贊.思維導圖 [M].葉剛，譯.北京：中信出版社，2009.

[2] 劉偉，劉國寧，賈世晟.質量管理 [M].北京：中國言實出版社，2005.

[3] 鄭茂蓮.全面質量管理新七種工具及其應用實例 [M].廣州：廣東科技出版社，1989.

作者簡介：趙靜（1989-），女，漢族，江蘇南京人，碩士研究生，畢業于河海大學工業工程專業，主要研究方向：企業項目質量管理。