探討精益思想在生活中的運用

武若瑤

摘 要：精益管理的思想精髓在于它是一個不間斷的動態過程，強調以人為本，著眼于全面質量管理，要求企業創造價值的同時能不斷消除浪費。精益思想的核心是在較小的場地中，投入較少的人力和設備，用較短的時間創造出盡可能多的價值，并且越來越接近客戶需求，提供客戶真正需要的東西。精益管理體現在質量上的是“精”，就是企業要追求精益求精、盡善盡美;體現在成本上的是“益”，就是企業要想獲得更大的收益，就要使成本低于行業平均成本。本文從精益思想的五個基本原則進行深入剖析，思考精益思想在生活中的具體應用。

關鍵詞：精益;改善;原則

精益管理的基礎是持續改善，其核心是最大限度地減少資源投入，包括資金、設備、材料、人力、時間和場地，所創造的價值要盡可能多、盡可能大，為客戶和消費者提供新穎的產品和高效的服務。概括的說，精益管理的目標是降本增效、減少浪費。精益思想有五個基本原則，歸納為識別價值、確定價值流、價值流動、按需拉動、追求盡善盡美。

一、識別價值

馬克思主義哲學認為經濟基礎決定上層建筑，因此人類的一切經濟活動都以利益為導向，這個“利益”指的就是“價值”。任何不能增加價值的工作都是增加成本，都是浪費，而浪費所產生的成本最終都會轉嫁到客戶支付的價錢中，所謂“羊毛出在羊身上”，客戶當然希望這些浪費越少越好。所以，判定某項工作到底有沒有價值，是顧客說了算而非生產者說了算。但是在生活中，賣方提供的產品與服務往往不是客戶最想要的。比如顧客點了一份外賣，肯定是希望外賣能立馬從餐館送到顧客手上，而跑腿人員卻是將手頭的單子統一安排路線，沿途一路取餐與送餐，可想而知，顧客等候的時間是遠遠超過顧客期望的“兩點一線”送達時間。精益思想的關鍵是價值，精確地識別產品的價值就是站在客戶的角度，在適當的時間以適當的價格向客戶提供價值，把注意力集中在顧客真正需要的價值上，最終達到企業與顧客雙贏的效果。

二、確定價值流

產品或服務提供的整個過程中，有些環節是有價值的，有些則是沒有價值的，沒有價值的環節就可以稱為浪費。我們對無處不在的浪費常常視而不見，比如去醫院看病，醫生問診時間不到五分鐘，而花在掛號、繳費、取藥、等號環節上的時間就要一兩個小時;航班飛行時間才不到兩個小時，而花在安檢、候機及飛機晚點的時間常常要兩三個小時。諸如此類，實際上的浪費遠比我們想象的更多。價值流是從理念到投產、從接受訂單到交付、從原材料到產出成品，并賦予其價值的特定活動，完整的價值流包括信息流和物流。對產品價值流的分析往往不是從企業內部開始的，價值流往往延伸到上游供給原材料的供應商以及下游產品的交付對象——客戶。發現浪費并消滅它的過程實際上就叫“確定價值流”。在各個不同部門之間的交接過程中，往往存在著大量的浪費現象，這就需要我們按照用戶的需求全面考察價值流并尋求整體最佳。對企業來說，要善用減法，如簡化審批程序，精簡組織，減少富余人員，把不能有助于企業核心價值形成的業務統統去掉或外包等，這些都是運用精益思想的表現。由于現代企業之間的競爭已經演變成供應鏈之間的競爭，所以要從整個供應鏈的角度確定價值流，而不是簡單地從單個企業的角度去尋找和消除浪費，要追求整體最佳，而不僅是局部最佳。

三、價值流動

企業一旦定義了價值，梳理出某一產品或服務的價值流圖，消除了明顯的非增值活動后，就要使保留下來的能創造價值的各個步驟流動起來，確保價值能順暢的流動。精益思想強調的是企業中能創造價值的活動要不間斷地流動，但傳統生產方式中的許多做法，如產品在各個部口之間的交接、轉移和等待往往會阻斷價值的無間斷流動。精益生產能按產品加工順序排列設備，生產團隊以小批量流動式生產，大大消除了過程中的停滯、搬運及庫存等浪費，使生產變得順暢，能很好地適應千變萬化的市場。為了消除停頓而達到節拍穩定的生產，必須進行均衡化生產，避免人和機器節拍混亂，所謂“忙的忙死閑的閑死”。企業不斷壯大，生產規模越來越大，但是生產反應卻越來越慢，這可以通過拆分和簡化恢復活力，把阻礙價值流動的“墻”全部打通，然后收緊價值鏈，使供應緊挨著生產，生產緊挨著市場，消除中間轉運的浪費，從而使得價值迅速流向客戶手中。

四、按需拉動

我們按照預測安排生產計劃，不是多就是少，而且也未必是客戶想要的，這就會造成很多浪費。并且計劃趕不上變化，如果客戶突然改變需求，或臨時加單，生產往往會措手不及。而精益生產則是按需拉動，僅在客戶有需要的時候提供必要的產品，不早不晚，不多不少。好比自來水，需要用水時只需擰開水龍頭，水就立刻出來了，無需屯貨，也無需等待。再看超市購物的例子，當商品通過收銀臺進行條碼掃描后，系統就把這筆銷售情況記錄下來，后臺就可以隨時補充那些已經賣掉的商品。工廠生產中，按需拉動是通過看板傳遞信息，從最后一道工序一步步往前一道工序來拉動生產，一直拉動到采購部門。上游工序像供應商一樣只生產下游工序有需求的商品，下游工序像顧客一樣從上游工序提取商品。精益生產的理想狀況是生產節拍與市場需求完全同步，每個工序中就只有一個在制品，沒有積壓的半成品，真正實現單件流的生產方式，從投料開始像自來水一樣連續不斷地流向客戶。由于在拉動原則中，生產直接對應需求，這就避免了過早和過量的投入，大大減少了庫存積壓，保證企業的流動資金周轉速度。

五、追求盡善盡美

上述的這四個原則相互融合的結果，會造成價值流動速度的不斷加快，這就要求不斷地用價值流分析找出生產流程中更多隱藏的浪費活動，并針對該浪費做進一步的改進。通過這樣的良性循環，就能更加接近盡善盡美。要讓流程中的每一成員，包括供應商、分銷商、批發商、員工甚至是客戶，都可以參與發現有利于創造價值的好方法。盡善盡美是持續地追求完美，這使得企業永遠充滿市場競爭力并不斷取得進步。精益思想認為，只要方法正確，持續改善是不耽誤生產的，花費也是很少甚至不花錢的，比如可以在非工作時間調試機器。持續改善需要遵循戴明環——“PDCA”循環，改善會有停滯甚至會有倒退，精益改善難在堅持。在取得一定效果的改善的基礎上，更要將新方式、新經驗推廣到上下游環節，精益改善是一個永無止境的過程。

參考文獻：

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