淺談機械加工工藝對汽車零部件精度的影響

湯深勝

摘要：隨著市場經濟的繁榮，機械制造業進入了快速發展的時期，機械加工是機械制造業的重要環節。其加工工藝與零部件的精度密切相關。本文主要論述了機械加工工藝流程和加工工藝路線制定，探討了機械加工工藝和零部件精度的關系，并分析了其具體影響，從而不斷提升加工工藝保證零部件精度要求。

關鍵詞：機械加工工藝；汽車零部件；精度

1機械加工工藝流程和加工工藝路線制定

1.1在加工過程中，加工過程主要分為兩個重要部分，第一是前加工過程，第二是后加工過程。這兩種工藝的目的是一樣的，它們都是經過加工的原材料，成為理想的產品。機械加工整體而言較為復雜，加工過程中元件受到多個方面的影響，因此在機械加工之前需要做好相關的準備工作，毛坯產品在加工和對零件的預處理都是準備工作的重要組成成分。因此，科學合理的對機械加工工序進行管理有利于日常生產，大型企業均采用系統管理方式，從而加強生產組織環節的管控，最大程度的提高生產效率和質量，保持企業的核心競爭力。

1.2機械加工工藝路線的制定在對機械加工的之前，制定加工路線是整個機械加工的基礎，在加工之前將加工所需要的原材料以及各個環節中所需要的工具進行準備，加工路線的制定需要根據加工零件的用途以及標準進行制定，一般對于零件的加工而言，分為幾個階段進行。加工安裝先加工平面，后加工孔的順序進行，保證加工平面和孔位置的準確性。其次，機械加工需要區分精細加工和粗加工，精細加工和粗加工機械設備應區分使用，從而保證設備使用的合理性。

2機械加工工藝和零部件精度之間的關系

加工過程是指采用特定的加工過程，采用特殊的方法或特定的手段來改變加工過的物體的形狀、大小和性質，從而能夠滿足其他機械制造設備的需要的過程。即生產滿足需求的零部件。零部件的加工精度是機械加工工藝中必須滿足的質量需求，零部件的精度是指可滿足設計中的具體參數，例如幾何形狀、尺寸以及形狀扣互相位置等，其相符程度越高，則表示加工出的零部件的精度越高。

加工過程需要通過加工規則和加工過程達到零件的精密加工要求。過程規則主要記錄以前的制造要求和優化過程的內容，并將其標記為一定的規則。

零部件在機械制造中以及市場中是經常用到的物品，制造精度符合標準的零部件對于人們使用以及其他方面來說具備重要的作品，因此在機械加工工藝中，一定要保證零部件的精度。機械加工工藝的方式較多，不同的工業對于零部件精度而言效果不同，為提升零部件的精度，需要科學合理的機械加工工藝，并不斷進行精細化改進。

3機械加工工藝對汽車零部件精度影響分析

3.1加工幾何精度對零部件精度的影響

在零件加工過程中，磨削過程需要手工完成。因此，在一定程度上，加工精度難以達到理想的程度，從而導致零件幾何參數的最終誤差，而幾何精度的誤差容易受到以下影響：

刀具的精度。刀具常用于加工設備，在加工工藝中對零件的幾何精度影響較大，特別是在一些特殊的加工方法中，一些刀具的精度對零件的精度有很大的影響。不可避免的，刀刃、刀面和工件與芯片的摩擦會磨損其功能。一旦磨損達到一定的值，表面摩擦值就會增加。這將振動切削的過程中減少工件的精度。為了提高工件的幾何精度，減少刀具精度的影響，提高切削效率，應該改進成型刀具的安裝精度和耐磨性，并在安裝時增添顯微鏡。在設備安裝過程中，選用高精度的刀具，選用高質量的耐磨刀具。在實際使用刀具時，應加強刀具的保養，通過冷卻潤滑劑和補償裝置自動補償磨損，以提高加工零件的精度。

機床主軸的回轉誤差。機床是在加工過程中控制其他設備的重要工具，在操作過程中容易產生固定的主軸旋轉誤差。由于許多因素的影響，主軸中心不斷偏離標準，造成一定的誤差，它將反映主軸旋轉控制的處理能力。當刀具和零件的相對位置偏離時，會直接影響工件表面的粗糙度，因而要控制機床主軸的旋轉誤差，避免對零件精度的影響。機床安裝時應嚴格按照操作標準裝配，減少主軸的旋轉誤差。

3.2加工過程中的受力變形對零部件精度的影響

在加工過程中，系統往往受到各種力量的影響。在長期的壓力下，系統會產生一定程度的疲勞。當疲勞狀態超過一定狀態時，會產生不可彌補的變形。。在機械加工過程中，工藝系統在受到加工過程中的傳動力、切削力、重力的影響下，會導致形狀發生改變。在運用數控機床加工時，加工程序都是事先編好的，相對坐標都是一定的，但是當加工系統受力變形時，就會導致刀具在加工過程中相對位置產生變化，這也使加工過程中刀具的運動軌跡發生了變化，進而使零部件在加工過程中出現幾何誤差和尺寸誤差，影響了零部件的加工精度。機械加工過程中因為受力變形產生的誤差主要有以下幾個方面：（1）刀具本身的剛度，當外圓車刀的剛度比較大時，刀桿的剛度比較差，二者之間存在剛度的差距就會使刀桿產生受力變形，從而影響了孔的加工精度；（2）工件的剛度，當工件的剛度遠遠低于機床、刀具的剛度時，在機械加工的過程中，工件就有可能因為剛度不夠而發生變形，影響了零部件的加工精度；（3）機床本身的剛度，對機床剛度的測定現在還只能依靠實驗的方法。

在實際的操作過程中可以采取如下幾種辦法加以避免：（1）降低加工系統的載荷，減少受到的力的作用；（2）增強加工系統的機械強度，例如對機床的材料的選用等，可以減少所受外力的影響。對于加工系統中的一些薄弱的地方，要選用高強度、抗拉、抗壓的材料，防止其在零部件加工過程中產生變形，增強使用壽命，降低誤差出現的概率。

3.3熱變形對加工精度的影響

3.3.1加工中產生的熱量

加工過程中的許多環節都會產生熱量，例如機床的運作、切割等環節，當加工系統中產生多余的應力時，也會增加熱量的產生。此外，零部件之間的相互摩擦、操作人員對物體做功產生的熱量等都會對加工的精度產生一定的影響。

3.3.2加工中的熱變形

當機械受到熱力的作用時會發生一定的形變。若機械的受熱情況不均勻，不同部位就會產生不同程度的變形，從而導致設備的變形。即使加工設備發生了細微的變化，最終的加工效果也會產生很大的差異，因此必須對這種變形進行有效的控制。

4結束語

隨著我國加工技術的不斷提高，相應的技術也在不斷發展，但與國外相比，尤其是高精度零部件的生產效率仍有較大差距，遠遠落后于世界先進技術。

參考文獻：

[1]陳志.機械加工工藝對零部件表面完整性的影響分析[J].化學工程與裝備，2017（12）：104-105.

[2]吳家偉.淺談機械加工工藝過程及對零件精度的影響[J].科技創新與應用，2017（1）：56-57.

[3]楊陸.機械零部件的測繪、CAD制圖及加工選取[J].企業技術開發：中旬刊，2017（5）：111-112.

（作者單位：南京天則汽車科技有限公司）