看板管理在物料消耗控制系統優化中的應用研究

曹文靜

（陜西教育學院 數學系，陜西 西安 710061）

一、物料消耗控制流程的建立

某汽車零部件制造廠為中外合資汽車公司下設的一家制造汽車電子系統分廠，主要產品有碳罐控制閥（TEV）、大油泵（EKP）、小油泵（XLP）、油泵支架（EKPT）、電子節氣門體（DVE）、油門踏板（APM），有6條主要生產線。該廠目前采用的物料控制模式，包括公司外部與供應商、客戶的外部物流方式以及企業內部的物流方式均為推動式的物料消耗控制方式［1］。

通過分析文獻并結合該廠的實際情況，了解到該廠的推動式物料控制系統存在著很多問題，例如：生產計劃變動導致退料從而引發質量和轉賬操作過多；生產線一旦有緊急換型，庫房在短時間內不能及時供應原材料，或發生混料、送錯料的情況；倉庫取料和分料人員出錯率高；供料次序無法判斷；卡車拉貨不均勻、倉庫分料人員、卸貨人員工作不均勻，增加了人力成本；大量的在制品庫存，造成帳實不符［2-9］。針對這些問題，本文以拉動模式為基礎，結合該廠實際情況，對原材料從裝配線到生產線的看板拉動過程進行研究，制定了原材料看板拉動流程［10-11］，如圖1所示。

圖1 原材料看板拉動流程

從圖1中可以看出改善后的物料主要靠看板傳遞信息，取消以前八小時的計劃要料方式，通過多頻次、少批量的送料方式并且在生產線邊和倉庫建立超市，生產線根據生產計劃觸發生產，生產線從生產線邊超市拿取物料，物料被取用后通過看板觸發倉庫的超市，物料從倉庫的超市發往廠內超市，而倉庫的超市又通過看板觸發補貨，從高位貨架拿取物料從而把倉庫的超市補滿，從而形成前道工序拉動后道工序的逆流補貨流程。……