風(fēng)力發(fā)電機偏航齒輪箱太陽輪斷齒失效分析

摘要：【目的】偏航系統(tǒng)的疲勞載荷是風(fēng)力發(fā)電機產(chǎn)生故障的主要原因，偏航驅(qū)動等齒輪箱斷齒、斷軸現(xiàn)象仍為高頻故障。失效分析結(jié)果表明，原材料的生產(chǎn)工藝、組織調(diào)控結(jié)果、宏觀力學(xué)性能調(diào)配、部件裝配間隙、嚙合關(guān)系、振動影響是主要的失效原因。研究分析這些規(guī)律，可以查明陸上風(fēng)機偏航驅(qū)動齒輪箱太陽輪輸出齒的斷齒故障原因，為后續(xù)風(fēng)機的偏航系統(tǒng)研究設(shè)計提供技術(shù)支撐。【方法】通過對失效輸出齒的理化性能測試、SEM斷口分析，排查了齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計、機組運行狀態(tài)，確定了斷齒原因。【結(jié)果】結(jié)果表明，輸出齒的表層馬氏體組織異常分解，導(dǎo)致表面硬度不足58 HRC、硬化層深度偏淺10%，降低了輪齒的表面接觸強度；斷面殘留多個約5 μm非金屬夾雜物，齒根表面機加工刀痕粗糙，降低了輪齒齒根彎曲強度；運行過程中齒條間有效嚙合區(qū)僅50%，存在嚴(yán)重偏載，導(dǎo)致輪齒工作應(yīng)力超出許用應(yīng)力，誘發(fā)齒面疲勞磨損及早期開裂，后期載荷超出承載極限時產(chǎn)生斷齒。該偏載斷齒現(xiàn)象經(jīng)機加工藝及齒形優(yōu)化后有一定改善。

關(guān)鍵詞：太陽輪；失效；非金屬夾雜物；組織異常；偏載

中圖分類號：TH114 DOI：10. 16578/j. issn. 1004. 2539. 2025. 02. 015

0 引言

風(fēng)力發(fā)電機需借助偏航系統(tǒng)來適應(yīng)地區(qū)突變風(fēng)況，以實現(xiàn)最佳的能量利用[1]。現(xiàn)階段的偏航系統(tǒng)由偏航軸承、驅(qū)動系統(tǒng)、制動器及鎖定螺栓等組成。兆瓦級風(fēng)機的偏航系統(tǒng)傾向于使用高穩(wěn)定性的電動機驅(qū)動、液壓剎車結(jié)構(gòu)，以多臺電動機同步驅(qū)動偏航齒輪箱匹配轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩，實現(xiàn)風(fēng)機整體偏航[2]。偏航驅(qū)動失效主要體現(xiàn)為機械故障、液壓單元故障、電氣故障3種類型，機械故障引發(fā)的關(guān)聯(lián)性故障最為嚴(yán)重、維修難度最高。齒輪箱直接承受電動機驅(qū)動和風(fēng)機后端的沖擊、振動、扭轉(zhuǎn)載荷，因此，變速箱輸出軸可能會出現(xiàn)過載斷裂、扭轉(zhuǎn)疲勞開裂、斷齒等多種失效[3]；同時，齒面也會因潤滑不良而引發(fā)齒面磨損或接觸疲勞失效，故障率較高。開發(fā)高可靠性的結(jié)構(gòu)和準(zhǔn)確的監(jiān)測技術(shù)是當(dāng)前研究的熱點[4]。研究人員參考大型齒輪箱的設(shè)計經(jīng)驗，進行了抗疲勞、耐沖擊、耐磨損偏航驅(qū)動傳動件的研發(fā)[5]，風(fēng)力發(fā)電機偏航驅(qū)動加速壽命試驗也不斷地被應(yīng)用在產(chǎn)品驗證中[6]。研究表明，偏航系統(tǒng)的疲勞載荷是導(dǎo)致其產(chǎn)生故障的主要原因之一。新型滑動軸承開發(fā)應(yīng)用、液壓電機雙驅(qū)動、使用變頻電動機替代同步電動機、開發(fā)控制策略反向誘導(dǎo)轉(zhuǎn)矩效應(yīng)、以擺動齒輪替代傳統(tǒng)行星輪系等都是為了更好地實現(xiàn)偏航電動機的疲勞載荷消減[7]。目前，偏航驅(qū)動等齒輪箱斷齒、斷軸現(xiàn)象仍為高頻故障，失效分析結(jié)論表明，原材料的生產(chǎn)工藝、組織調(diào)控結(jié)果[8]、宏觀力學(xué)性能調(diào)配[9]、部件裝配間隙、嚙合關(guān)系、振動影響[10]是主要的失效原因，控制策略精度影響較小。

某陸上3 MW風(fēng)機的偏航驅(qū)動齒輪箱工作約2. 5年后出現(xiàn)了太陽輪輸出齒的斷齒故障，檢修發(fā)現(xiàn)，該斷齒已運行至底部平臺位置，嚴(yán)重影響風(fēng)機的穩(wěn)定運行。本文通過化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測試、顯微組織分析、SEM斷口分析等方法，結(jié)合部件設(shè)計、運行狀態(tài)，分析斷齒原因進行定向優(yōu)化，為16 MW級風(fēng)機的偏航系統(tǒng)研究設(shè)計提供技術(shù)支撐。

1 斷齒故障描述

該偏航驅(qū)動模型及斷齒如圖1所示。由圖1（b）可知，該輸出齒的齒面嚙合印跡約為正常嚙合的50%，存在表面點蝕、剝落和銹蝕；由圖1（c）～圖1（e）可知，輪齒嚙合區(qū)為優(yōu)先斷裂區(qū)，斷口無明顯塑性變形，瞬斷區(qū)占比較高，多條裂紋匯聚于齒根（裂紋源區(qū)），裂紋源周側(cè)1～3 mm深度斷面相對平滑（多源開裂），未觀察到明顯疲勞條紋，但匹配面存在擠壓損傷。上述情況說明，該輪齒存在嚴(yán)重偏載，輪齒表面產(chǎn)生接觸疲勞失效，宏觀上體現(xiàn)為過載瞬間脆斷，且斷裂后運行過程產(chǎn)生了二次機械損傷（磨損及變形）。

2 設(shè)計安全性分析

按照設(shè)計經(jīng)驗，選取保守的接觸疲勞強度、彎曲強度進行仿真分析計算，該輸出齒輪疲勞和靜強度設(shè)計安全系數(shù)如表1所示。對照可知，該偏航驅(qū)動齒輪箱輸出齒的計算等效轉(zhuǎn)矩不超過極限轉(zhuǎn)矩，設(shè)計安全系數(shù)達標(biāo)，表明該輸出齒結(jié)構(gòu)設(shè)計強度均滿足GL-2010標(biāo)準(zhǔn)的[11]設(shè)計要求，但綜合來看，接觸強度的安全系數(shù)設(shè)計值偏低，存在安全隱患。

該輸出齒的斷齒殘留嚙合痕跡說明，該偏航驅(qū)動輸出齒存在嚴(yán)重偏載（有效嚙合區(qū)僅約50%），承受沖擊載荷時，將瞬間增大齒輪所承載的轉(zhuǎn)矩和表面接觸應(yīng)力，超出設(shè)計許用的疲勞、靜載極限值，易引發(fā)表面點蝕、剝落疲勞，嚴(yán)重時直接造成過載斷裂。

3 生產(chǎn)制造因素分析

3. 1 化學(xué)成分分析

對該偏航驅(qū)動太陽輪輸出齒取樣， 采用ARL8860電火花直讀光譜儀進行化學(xué)成分分析，測試結(jié)果如表2所示。測試結(jié)果顯示，該太陽輪的化學(xué)成分符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 3077—2015[12]8 中20CrMnMo的鋼制要求（該鍛鋼件材質(zhì)證書中檢測結(jié)果說明，O、N、H、Ca元素的含量均符合要求）。

3. 2 力學(xué)性能分析

將該太陽輪斷齒分別制取標(biāo)準(zhǔn)拉伸、V型缺口沖擊試樣及硬度試樣，采用萬能試驗機、沖擊試驗機、洛氏和維式硬度計進行力學(xué)性能指標(biāo)測試。結(jié)果分別如表3、表4所示。由表3可知，該太陽輪輸出齒的拉伸性能、沖擊性能均高于技術(shù)協(xié)議指標(biāo)要求（產(chǎn)品性能可判定為合格），但各項性能指標(biāo)均略低于標(biāo)準(zhǔn)[12]4中20CrMnMo的指標(biāo)要求。由表4可知，該太陽輪輸出齒的硬度略低于協(xié)議標(biāo)準(zhǔn)要求，節(jié)圓位置的有效硬化層深度[13]不足（偏差超0. 22 mm），且不同位置的硬化層深差異較大。已有研究結(jié)果顯示，硬化層深度不足會降低材料的表面疲勞強度，材料內(nèi)部的硬度梯度區(qū)也易成為薄弱區(qū)產(chǎn)生疲勞失效[14]2-5 [15]。

3. 3 非金屬夾雜物檢測

按照國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 10561[16]中方法A進行非金屬夾雜物檢測，結(jié)果如圖2（a）所示。經(jīng)分析判定為Ds類0. 5級，滿足協(xié)議標(biāo)準(zhǔn)及國家標(biāo)準(zhǔn)[12]6-7要求。

3. 4 平均晶粒度檢測

按照國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 6394—2017金屬平均晶粒度測定方法[17]進行平均晶粒度檢測，結(jié)果如圖2（b）所示。經(jīng)分析判定，輸出齒材料的平均晶粒度為9. 4級，滿足標(biāo)準(zhǔn)中平均晶粒度不小于5級的要求。

3. 5 顯微組織分析

按照國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 25744—2010[18]5-10 進行太陽輪輸出齒的表層、心部顯微組織分析，結(jié)果如圖3所示。該偏航驅(qū)動太陽輪由原始鍛坯經(jīng)“滲碳淬火+回火”處理，正常表層組織應(yīng)為隱晶或細針狀馬氏體、少量殘余奧氏體、合金碳化物，內(nèi)部組織為低碳馬氏體和鐵素體[19]，可有效改善材料表層的組織狀態(tài)、提升表面硬度強度、增加耐磨性。圖3（a）為該輸出齒的表層顯微組織，為針狀馬氏體、板條馬氏體（或貝氏體）混合組織，且存在輕微碳勢不足；圖3（b）為心部顯微組織，為板條狀馬氏體、鐵素體、貝氏體混合組織；同時，馬氏體疑似發(fā)生分解。綜合評判，該輸出齒的顯微組織與標(biāo)準(zhǔn)GB/T 25744[18]2-5、GB/T13298[20]中的組織差異較大，無法評判具體等級，但會惡化材料表面硬度及疲勞強度[14]2-3。推測產(chǎn)生該異常組織的原因是：a） 滲碳工藝控制不穩(wěn)定（碳勢不足等），導(dǎo)致局部滲碳層深過淺；b） 實際回火溫度過高，導(dǎo)致針狀馬氏體分解[21]。

4 斷口分析

將斷口表面做去污處理， 采用FEI Axia Che?miSEM掃描電鏡對斷口形貌及斷裂微觀特征進行觀察，分析結(jié)果如圖4所示。

由圖4（d）裂紋源區(qū)域微觀形貌可知，太陽輪輸出齒的斷面尖角位置斷裂形貌相對平齊，存在輕微配合擠壓、磨損痕跡，但未發(fā)現(xiàn)明顯裂紋源及疲勞條紋；由圖4（f）～圖4（i）可知，輪齒齒根近表層斷口平齊，表層斷裂位置殘留明顯的機加工刀痕，多處與斷裂面融合，且向內(nèi)側(cè)約300 μm 范圍均呈現(xiàn)階梯式拓展斷裂特征，拓展至內(nèi)部后進入快速斷裂區(qū)，發(fā)生撕裂；由圖4（a）～圖4（c）可知，沿齒寬方向的微觀斷裂形貌表層多為河流花樣、扇形花樣（以穿晶斷裂為主的解理斷裂），斷口形貌隨著向內(nèi)深度加深而起伏加劇，二次裂紋尺寸逐漸增加，河流花樣比例減少，直至最終出現(xiàn)剪切斷裂特征，脆性瞬斷特征明顯。

斷口的裂紋源及其周側(cè)位置微觀形貌表征結(jié)果如圖5所示。可知，該區(qū)域材料斷裂紋路反向匯聚至位置圖5（b）和圖5（c），即以圖5（b）處為裂紋中心呈放射狀向周側(cè)延伸；且結(jié)合圖5（a）、圖5（b）、圖5（c）可知，不同初始斷裂位置材料所形成的斷裂梯度層間距、形貌有較大差異（斷裂速度有差異），且在高倍圖像下材料的梯度拓展現(xiàn)象更為明顯，如圖5（b）、圖5（c）所示。

該輸出齒斷齒故障發(fā)生后未及時做保護處理，可能會導(dǎo)致斷面產(chǎn)生二次污染和銹蝕。該太陽輪輸出齒的EDS-Mapping 元素分析結(jié)果如圖6 所示。經(jīng)反復(fù)清洗去除油污后的樣品斷面發(fā)現(xiàn)了局部Si、Mg、Al、Ca等5～10 μm的細小非金屬夾雜物，懷疑為鋼材冶煉過程中未凈化去除的衍生夾雜物[22]，這會導(dǎo)致材料受力時局部應(yīng)力集中，降低鋼鐵材料的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性；同時，多處位置有O、Cl、Na等異常元素偏聚，可能為二次污染所致。

5 現(xiàn)場情況排查

對關(guān)聯(lián)的齒圈、螺栓等的排查情況如圖7所示。該機組的偏航驅(qū)動電動機相關(guān)的鎖定螺栓無松動痕跡，固定工裝狀態(tài)無異常，彎頭及底座無明顯形變，但偏航齒圈齒面頂部的嚙合區(qū)也出現(xiàn)了點蝕、剝落和嚴(yán)重偏載，且齒圈出現(xiàn)了橫跨4根輪齒的嚙合區(qū)末端連續(xù)開裂（據(jù)裂紋拓展、輪齒形變特征推測為偏載引發(fā)過載開裂）。

風(fēng)機斷齒故障前的年度機組SCADA系統(tǒng)各項指標(biāo)分析結(jié)果如圖8所示。通過對偏航驅(qū)動輸出齒失效前半年時間內(nèi)的平均風(fēng)速值、風(fēng)向點位、發(fā)電機不同風(fēng)速對應(yīng)的轉(zhuǎn)速、振動狀態(tài)等進行數(shù)據(jù)提取和分析，發(fā)現(xiàn)5～15 m/s 的中等風(fēng)速段為高頻工作階段，風(fēng)速超限時機組限速正常，基本無異常超限振動情況，且后臺偏航動作及滑移量采集數(shù)據(jù)無異常超限情況，故可以排除風(fēng)載荷超限、偏航異步、機組振動、鎖定部件配合異常等誘因的影響。

同步檢查該風(fēng)場其余機組的偏航系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)多臺機組的偏航驅(qū)動輸出齒均有不同程度的偏載，溯源發(fā)現(xiàn)，該偏航驅(qū)動來源自同一供應(yīng)商，但偏航齒圈非該供應(yīng)商生產(chǎn)設(shè)計，且出廠前各供應(yīng)商均未對集成偏航系統(tǒng)做多功率變載嚙合測試和可靠性測試。

綜合以上，考慮該偏航驅(qū)動輸出結(jié)構(gòu)出現(xiàn)批量性的偏載現(xiàn)象，判定為輸出齒、齒圈的齒形設(shè)計偏差，導(dǎo)致實際運行過程中不能有效嚙合，出現(xiàn)偏載。

為此，協(xié)調(diào)供應(yīng)商加強原材料的檢測、微調(diào)熱處理工藝，確保材料合格。并對該偏航驅(qū)動輸出齒輪進行了齒形優(yōu)化（經(jīng)實際輪齒的偏載位置及尺寸測試，結(jié)合現(xiàn)場偏載量調(diào)整輪齒末端修形縮進量以實現(xiàn)近似微鼓狀的齒形，齒圈不作調(diào)整），控制機加速度以改善表面質(zhì)量。經(jīng)綜合調(diào)控改進后，部件的實際運行嚙合情況如圖9所示，嚙合區(qū)偏載情況較修正前有明顯改善，更換后半年運行周期內(nèi)未發(fā)生前述短期連續(xù)斷齒失效的類似故障。

6 總結(jié)與改進措施

1） 該偏航驅(qū)動太陽輪輸出齒的表層馬氏體組織產(chǎn)生分解，硬化層深度偏低約10%，易降低材料的表面接觸強度，引發(fā)接觸疲勞失效；根部斷口表面發(fā)現(xiàn)多處約5 μm的非金屬夾雜物，齒根的殘留機加工刀痕較為粗糙，會影響材料的整體強度，易形成高應(yīng)力區(qū)誘發(fā)裂紋萌生與拓展，導(dǎo)致材料服役過程出現(xiàn)早期開裂失效。

2） 該偏航驅(qū)動太陽輪輸出齒由齒根位置起裂，斷面存在階梯式拓展，說明齒輪出現(xiàn)裂紋后存在一定拓展周期，拓展一定深度后剩余材料強度不足以抵抗過載應(yīng)力而產(chǎn)生瞬間斷裂。運行過程中，異常偏載導(dǎo)致輪齒工作應(yīng)力超出許用安全應(yīng)力、引發(fā)瞬間斷裂，是輪齒產(chǎn)生失效的直接原因。

可通過以下措施進行合理改善和預(yù)防：

1） 嚴(yán)格管控原材料質(zhì)量，加強鍛坯本體取樣的入料檢，提高對非金屬夾雜物的等級要求，降低夾雜物對本體強度的影響。

2） 合理調(diào)控?zé)崽幚砉に嚕槍Ξ?dāng)前碳勢不足、硬化層深度不足的情況，滲碳時應(yīng)提高碳勢，降低滲碳淬火后的回火溫度，縮短回火時間，確保表面組織均為細針狀馬氏體，以提升硬化層深度、改善表面接觸強度。

3） 改善輪齒的機加工工藝，控制磨削速度，降低齒根表面粗糙度，減少因機械加工而引入的表面缺陷。

4） 針對偏載情況，應(yīng)嚴(yán)格按照載荷譜及預(yù)定大綱執(zhí)行關(guān)聯(lián)部件集成后的系統(tǒng)化型式測試，校驗匹配部件多工況運行過程中的嚙合度和運行穩(wěn)定性，依據(jù)實驗結(jié)果進行靶向修形、裝配間隙控制，從使用角度改善異常偏載。

5） 針對齒面點蝕和磨損情況，偏航輸出系統(tǒng)多為脂潤滑，應(yīng)加強巡檢，定期清理齒面殘留的雜質(zhì)，補充足量新潤滑脂，避免輪齒表面產(chǎn)生點蝕、磨損。

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基金項目：廣東省重點領(lǐng)域研發(fā)計劃項目（2021B0101230002）；廣東省海洋經(jīng)濟發(fā)展專項資金項目（粵自然資合[2022]25 號）