位浩：0.01%背后的海灣匠心

隨著在崗位上的投入與堅守，他身上的那股“不服輸”更多地演化成一種責任心和奉獻精神。

7月中旬，剛剛入伏，這個夏天，青島的雨水明顯多于往年。結束了對位浩的采訪，記者與他同乘一輛車，他顯得有些疲憊，不斷打著哈欠。

從7月6日起，青島海灣化學有限公司開始進行為期20天左右的計劃大檢修，身為公司氯乙烯廠氯乙烯一工段工段長，位浩從前期的檢修事項匯總，到材料準備、方案編制再到員工培訓、人員調整，全身心撲在檢修現場。接連的雨天增加了檢修的難度，為了趕進度，他每天起早貪黑，帶領團隊盯好每一個細節——從一條管線、一個閥門到全生產線，不容許有絲毫疏漏。

7月26日是第二屆“青島工匠日”，這一天，位浩與另外9名來自青島市知名企業產業技術工人一起，走上“青島大工匠”的領獎臺。

從“小白”到“挑大梁”

眼前的位浩對生產工藝侃侃而談，如數家珍，但在19年前剛參加工作時，他還是一個對化學工藝一竅不通的“小白”。

2005年，從青島市化工中專學校（現青島市石化高級技工學校）機電一體化專業畢業的位浩進入企業，沒有從事相關專業，而是被分配到了聚氯乙烯廠合成工段的精餾崗位，成了一名化工操作工。面對眼前高大而陌生的裝置，他意識到：一切要從零開始。

合成工段所負責的工作是使乙炔和氯化氫在催化劑的作用下加成反應生成氯乙烯（VCM）產品，位浩每天的主要工作，除了每小時給下游裝置送一次料之外，還要每兩小時進行一次現場巡檢。“剛開始跟著崗位師傅學習時，我感覺自己入門是比較吃力的，于是給自己定下了目標：既然來了，就把知識學好、把活兒干好。”

在班組日常安排的培訓計劃之外，因為專業不對口，位浩比別人付出得更多。每天只要有時間，他就到現場“捋”管線、畫工藝流程圖，沒有接觸過CAD軟件，就用電腦上自帶的畫圖板。就這樣，位浩對生產現場迅速熟悉起來，哪個設備在哪棟樓上、哪個閥門朝向哪兒，閉上眼都能知道。他在操作工崗位上踏實肯干，崗位能力也不斷提升。

2008年，受原油大幅降價的影響，聚氯乙烯（PVC）價格“跳水”，產品價格與成本嚴重“倒掛”，企業生產經營面臨嚴峻挑戰。企業董事長李明抓住上游產品氯乙烯（VCM）降價的有利時機，決定“兩條腿”走路：一方面降低生產裝置負荷；另一方面通過外購氯乙烯單體，租賃和建設球罐存儲，此舉讓企業絕處逢生。

位浩直到現在，還清楚地記得第一次進行球罐置換排氣時的場景：“當時公司在黃島（現西海岸新區）租了兩個1000m3的球罐，那是我第一次見到這么大的球罐，以前我們的裝置都是臥式儲罐，最大的也就是100m3。”順利完成這次氯乙烯接卸船任務之后，第二年，公司在萊州自建了兩個3000m3的氯乙烯儲罐，位浩與設計院人員討論制定了全套的排氣方案，同時也承擔起儲罐投用期間的檢修工作。

儲罐投用3年后迎來了第一次徹底檢修。系統物料處理與排氣置換是檢修前的重要環節，為此，位浩編制了詳細而科學的方案：化工處理—氮排氯乙烯—空氣排氮氣—罐內年檢—系統恢復—氣密試驗—氮氣排空氣……每道工序都需要十分謹慎認真，為了杜絕安全隱患，大部分工作都需要在車輛與行人較少的夜間進行，當時正值初冬時節，有時在夜里，裹著棉大衣還是凍得讓人受不了。“我從來沒有獨自接手過這么重要的任務，壓力很大，每項工作都不敢怠慢。”位浩坦言，那是他入職以來最累但也是收獲最大的時光，積累了很多新的經驗，同時也證明了自己。

創造行業紀錄

2008年金融危機過后，為了尋找新的發展突破口，海灣化學充分利用青島市新一輪城市發展戰略布局調整的契機，做出搬遷改造升級的決定，決心“二次創業西海岸”。2010年10月29日，企業搬遷項目奠基，開始了搬遷之路。

位浩追隨企業來到了董家口。

海灣化學在啟動整體搬遷轉型之初，就決定在聚氯乙烯（PVC）工藝路線上淘汰無法規避汞觸媒污染的電石法，引進英國英力士公司的乙烯法工藝。當時，國內使用英力士工藝的化工企業只有天津大沽化工，2012年，包括位浩在內的8名員工被派到天津學習這套新工藝技術。

天津大沽化工企業園區里宏偉的生產裝置讓位浩感到興奮又好奇，“這套工藝和我們老廠的那套相比，裝置塔更多、設備也更大，年產量能達到40萬噸，是老廠區的幾倍。”位浩的主要學習任務是工藝流程、日常操作、工藝指標、開停車操作、生產異常處理、應急預案等內容。那一個月里，位浩白天跟班實習，將現場重點內容一一記錄下來，晚上8：30下班回到宿舍，跟團隊討論當天的學習內容，總結學習心得，過得很充實。當年培訓時的PID圖（工藝管道及儀表流程圖）他一直保留著——因反復翻閱已有些破損的圖紙上，密密麻麻地用紅筆標記著很多符號和文字，這些寶貴的圖紙，為他在后來的員工培訓中提供了很大幫助。

2014年，位浩第二次從天津大沽化工學習回來后，就被調往董家口參與新項目建設。從項目建成后到開車（正式投入生產）前，需要經過管道爆破吹掃、裝置水聯動、裂解爐烘爐、再到共沸干燥、試開車等流程，新廠區的裝置與大沽化工在某些環節上存在差別，不能完全套用對方的開車方案。針對共沸干燥環節，位浩早在項目建設時期就提前編制了簡單的流程圖，待新廠區設備安裝基本結束后，他拿著自己的“半成品”方案簡圖，在現場一一核對，每一根管道的彎度、每一個液位計的位置……都被精準地標注在PID圖上。用了2個月的時間，100單元的共沸干燥方案初稿完成了。

項目工藝路線全部貫通后，時任廠長王凱剛準備把編制共沸干燥方案的任務布置給技術人員時，位浩拿出了自己的方案初稿。一名操作人員竟能編制出如此細致精確的共沸干燥方案，令王凱感到吃驚，方案的提前編制也為項目提早開車爭取了時間。

2016年7月25日對公司里所有人來說都是印象深刻的一天，這一天，氯乙烯（VCM）裝置啟動了試生產。

這項全新的工藝和技術能否順利開車，所有人都沒有把握。“那段時間，我們每天大腦里裝的都是工藝流程圖、工藝指標、PID控制、設備運行情況這些東西。”身為工段長，位浩半步都不敢離開，辦公室既是他和同事們的“戰場指揮部”，也是臨時宿舍。

預料之中的是，開車初期裝置出現了問題，在換熱器出現故障的那幾天，裝置水分超標，卻遲遲找不到原因，所有人都心急如焚，白天晚上地找原因、討論解決措施。

經過兩個多月的攻堅克難，2016年10月24日，氯乙烯裝置全線投產，創造了國內乙烯法氯乙烯裝置開車的最短記錄。當裝置的最后一個單元順利開車、一切工藝指標顯示正常時，DCS總控室的大屏幕上出現“熱烈祝賀VCM裝置投產開車成功”，位浩心里突然間涌上了一股熱流，也濕了眼眶。

為了萬分之一的提升

裝置運行的最初兩年，位浩針對裝置安全、節能降耗、穩定性等方面提出了大大小小20多項技改方案。

其中一個是關于EDC裂解爐燒嘴“回火”的問題。

裂解爐使用的燃料分為天然氣和氫氣，單獨燃燒天然氣時，裂解爐燒嘴燃燒較穩定，火焰形態正常；但當逐漸投用并提高氫氣燃料比例時，由于氫氣燃燒速度較快，就容易造成裂解爐燒嘴噴射燃料的速度低于燃料燃燒的速度，火焰燃燒到燒嘴前端的管道里，就會出現“回火”問題。“這容易對燒嘴造成毀壞，存在安全隱患。”位浩說。

為了解決這個問題，他廣泛查閱相關資料，并請教了相關技術人員，判斷產生“回火”現象的直接原因是積碳堵塞燃料氣管道。他讓操作人員把燒嘴拆解開，里面果然有很多積碳，當把積碳清理干凈后，再也沒出現過“回火”的現象。

2019年，企業啟動了“品牌建設”發展戰略，提出要在3年內將聚氯乙烯產品打造成國內第一品牌。

“作為上游的關鍵環節，我們氯乙烯廠立下了‘將氯乙烯（VCM）的純度從99.98%提升到99.99%’的軍令狀。”位浩說。雖然只是0.01%的提升，但對整個工藝流程來說卻是質的飛躍，其中涉及到原料純度、中間產品純度、裂解效果、精餾分離效果等環節，每個環節差之毫厘都會導致失敗。位浩帶領工段成員成立攻關小組，每項工作都做到精益求精，經過3個月的持續試驗攻關，順利完成了氯乙烯（VCM）純度“四個9”的任務。

正是這些一線技術工人心底里對工匠精神的執著追求，才有了這0.01%的寶貴提升。2020年，企業氯乙烯（VCM）二期項目成功投產。至此，海灣化學聚氯乙烯（PVC）以80萬噸年產能躍居全國乙烯法聚氯乙烯首位，并成功解決了膜制品易變黃的行業難題，生產的聚氯乙烯產品在醫用樹脂、兒童玩具、家裝環保地板、汽車用品、PVC彈性體、塑料合金等高端領域都有應用，已經可以完全替代同類進口產品。

2008年金融危機、2010年企業搬遷改造實現“二次創業”、2016年代表高端工藝流程的乙烯法氯乙烯（VCM）裝置全線投產成功、2019年實施“品牌攻堅三年計劃”……19年來，位浩與企業同命運、共成長，見證了企業的發展蝶變，也實現了自身發展。

位浩身上有種不服輸、能吃苦的個性，他認為這也許是源于自己的母親，“以前在老家割麥子，我母親干得又快又好，比很多男人都快。”隨著在崗位上的投入與堅守，他身上的那股“不服輸”更多地演化成一種責任心和奉獻精神。“有時候活兒一干起來就幾天幾夜不能睡覺，說不苦是假的，但我們干的就是化工這個活兒，只要能保證安全不出事故，苦點兒累點兒也無所謂。”

化工產業是國民經濟的基礎性產業，不僅為其他行業提供原材料和化學品，也是推動科技進步和創新的關鍵力量。正是無數像位浩這樣的“工匠”們，以精湛的技藝、嚴謹的工作態度和不懈的探索精神，為化工產業的繁榮做出了巨大貢獻，有效保障了國家產業鏈、供應鏈安全與發展。

“青島市突出貢獻技師”“青島市首席技師”“青島工匠”“青島市十大最美勞動者”“青島市五一勞動獎章”……19年的工作經歷中，位浩獲得過很多榮譽，但他平淡地說，“其實這就是我這個崗位應該干的，沒啥。”