腐蝕條件下鐵絲剪切痕跡修復(fù)顯現(xiàn)及對(duì)同一認(rèn)定影響的研究

李大武，臧泰琦，周 昊，張江華

（1.中國刑事警察學(xué)院 刑事科學(xué)技術(shù)學(xué)院 痕跡檢驗(yàn)鑒定技術(shù)公安部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，遼寧 沈陽 110854；2.中國刑事警察學(xué)院 禁毒與治安學(xué)院，遼寧 沈陽 110854）

現(xiàn)場勘查中工具痕跡因其具備特征穩(wěn)定性、獨(dú)特性而成為檢驗(yàn)鑒定中提取率較高的物證[1]。 然而，由于工作人員缺乏痕跡物證的保護(hù)意識(shí)，物證保管儲(chǔ)存方法不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致痕跡載體表面產(chǎn)生腐蝕現(xiàn)象，或者由于現(xiàn)場環(huán)境過于潮濕，導(dǎo)致痕跡載體在長時(shí)間環(huán)境氣氛作用下產(chǎn)生表面腐蝕現(xiàn)象，使得痕跡載體表面被覆蓋一層疏松多孔的物質(zhì)，影響表面痕跡特征的直觀觀察，給物證的鑒定工作帶來一定的難度和挑戰(zhàn)[2]。

鐵是工業(yè)和生產(chǎn)中最常見的金屬之一，極易在特定的使用環(huán)境下發(fā)生化學(xué)、電化學(xué)或者氧化反應(yīng)。 腐蝕后的基體表面應(yīng)力集中導(dǎo)致表面層由外到內(nèi)的破損[3]。 通常多采用表層涂漆或者鍍層的方式來解決基體與空氣的接觸問題[4]，然而外力接觸經(jīng)常導(dǎo)致基體表面膜層破損，環(huán)境中的氧氣或水分會(huì)直接進(jìn)入進(jìn)而發(fā)生界面腐蝕或者氧化行為[5]。 目前，科學(xué)處理鐵銹的方法主要有兩類：一類是物理清除方法，即利用表面清潔液體（如乙醇、丙酮）的污漬清洗功能對(duì)物證表面的腐蝕產(chǎn)物或者污漬進(jìn)行簡單擦拭清除，不改變物證本質(zhì)的屬性，只是對(duì)其表面污物進(jìn)行簡單清洗[6]。 另一類則是化學(xué)方法，即直接利用酸性或者堿性化學(xué)試劑與腐蝕產(chǎn)物生成可溶性鹽的方法來清除物證表面的腐蝕產(chǎn)物[7]。

研究[8]發(fā)現(xiàn)，初期鐵腐蝕速率較快，銹層為疏松多孔的絮狀物，后期腐蝕速率減慢，銹層增厚，腐蝕36 h 后銹層的平均厚度可達(dá)74 μm。 依靠傳統(tǒng)的強(qiáng)酸、強(qiáng)堿清洗銹層，時(shí)間控制不佳則易使基體與清洗液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致物證表面特征的損失，因此探索出合理有效的清除物證表面腐蝕產(chǎn)物的方法，使之符合檢驗(yàn)鑒定需求就顯得尤為重要。 本研究以鐵絲腐蝕后的剪切線條痕跡為研究對(duì)象，探討物理、化學(xué)修復(fù)顯現(xiàn)優(yōu)化條件，使處理后的痕跡檢材符合檢驗(yàn)鑒定要求，達(dá)到工具痕跡檢驗(yàn)鑒定的目的。

1 材料與方法

1.1 儀器與試劑

LEICA-M125 型立體顯微鏡（徠卡儀器有限公司）；CM-100B 型三目比較顯微鏡（廣西梧州裕康儀器有限責(zé)任公司）；G7XMARKII 型數(shù)碼相機(jī)（佳能中國有限公司）；14 寸斷線鉗（徐州金虎工具制造有限公司）；塔式噴霧式Y(jié)MX/Q-010 型鹽霧腐蝕試驗(yàn)箱（無錫蘇南試驗(yàn)設(shè)備有限公司，溫度均勻度≤±2 ℃，溫度波動(dòng)度≤±0.5 ℃）；020S 型超聲波清洗機(jī)（深圳市潔邁超聲波清洗設(shè)備有限公司）；3 mm 鐵絲（上海都裕五金工具專營店）。

鹽酸（質(zhì)量分?jǐn)?shù)36%，分析純，中國國藥集團(tuán)）；乙醇（純度99.7%，分析純，中國國藥集團(tuán)）。

1.2 鐵絲剪切樣本制作及腐蝕過程

利用斷線鉗制作剪切樣本多枚，置于比較顯微鏡下比對(duì)，確認(rèn)剪切樣本痕跡比對(duì)視野中可實(shí)現(xiàn)線痕自然連貫的結(jié)合[9]。 采用均勻懸掛擺放方式將剪切樣本放置到鹽霧腐蝕試驗(yàn)箱內(nèi)，實(shí)驗(yàn)條件按照國家標(biāo)準(zhǔn)《人造氣氛腐蝕試驗(yàn) 鹽霧試驗(yàn)》（GB/T 10125—2021）[10]進(jìn)行。 35 ℃恒溫下進(jìn)行連續(xù)噴霧，霧化時(shí)間為4、24 h，待實(shí)驗(yàn)結(jié)束后從箱內(nèi)取出剪切樣本，用乙醇清洗后分類保存。

1.3 剪切痕跡表面的物理、化學(xué)表面處理方法

采用物理修復(fù)方法（超聲振蕩技術(shù)），控制超聲頻率40 kHz，溶液溫度設(shè)置為30 ℃，介質(zhì)為75%的乙醇溶液。 將鹽霧腐蝕處理24 h 后的鐵絲金屬斷頭分別超聲振蕩3、5、8、10 min。 采用化學(xué)方法對(duì)已腐蝕斷頭進(jìn)行清洗修復(fù)，配制鹽酸和水體積比（VHCl∶VH2O）分 別 為1 ∶1、1 ∶2、1 ∶3、1 ∶4 的 混 合 溶液，攪拌均勻后待用。 用鑷子夾住已被腐蝕斷頭的對(duì)側(cè)，將其腐蝕測試面浸入混合溶液中，保持2、3、4、5 min 后取出，用乙醇清洗剪切痕跡表面并晾干，置于顯微鏡下觀察比對(duì)。

1.4 線條痕跡量化分析

為了探討線條痕跡的變化規(guī)律，利用Image pro plus 6.0 軟件分別測量表面線條痕跡和腐蝕后的線條痕跡[11]，觀察線條痕跡特征的變形程度和變化規(guī)律，并探討修復(fù)顯現(xiàn)線條痕跡的效果。

2 結(jié)果與討論

2.1 鹽霧腐蝕后的表面形貌

圖1 為鐵絲腐蝕前（0）、后（4、24 h）痕跡面的表面形態(tài)。圖1（a）為腐蝕前空白樣，可見：鐵絲剪切痕跡表面輪廓邊緣清楚、金屬光澤明顯，線條痕跡特征層次起伏、明顯連貫，與痕止緣呈90°夾角，分析為剪切工具的刃口所留，特定特征穩(wěn)定可靠；靠近痕起緣區(qū)域可見斜向分布的線條痕跡，分析為剪切工具的刃側(cè)所留，種類特征明顯。 圖1（b）為鹽霧腐蝕4 h 后的形貌，可見：腐蝕誘發(fā)并不均勻，主要表現(xiàn)為局部腐蝕，其表面輪廓邊緣變得模糊，且出現(xiàn)深度不同、大小不等的腐蝕坑帶，并由最初的灰黑色變成了灰白色，同時(shí)伴有少量紅褐色產(chǎn)物附著，完全失去金屬光澤；痕止緣附近的幾處線條痕跡連貫性差、辨識(shí)度低，不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值。 圖1（c）為鹽霧腐蝕24 h 后的形貌，可見：表面腐蝕產(chǎn)物呈團(tuán)簇狀和片層狀并伴有裂紋，邊緣的輪廓線已模糊不可見，無法確定剪切痕跡的痕止緣；表面分布有大量的疏松多孔的紅褐色附著物，完全遮擋了鐵絲表面的線條痕跡，也不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值。 實(shí)驗(yàn)表明，鐵金屬表面的腐蝕程度會(huì)隨著腐蝕時(shí)間的延長而逐漸加深，并伴隨著表面腐蝕坑的不斷累積，其表面的腐蝕產(chǎn)物將逐漸變厚，最終擴(kuò)散分布整個(gè)區(qū)域表面。

圖1 腐蝕前空白樣、鹽霧腐蝕4 h 和24 h 的鐵絲金屬表面形態(tài)

在鹽霧試驗(yàn)氣氛下，氯化鈉（NaCl）溶液霧化后會(huì)生成氯離子（Cl-）和鈉離子（Na+）。 其中，Cl-在水和鹽的共同作用下形成薄水層并且直接吸附在基體一側(cè)，形成了一層電解質(zhì)溶液的薄膜，鐵基體內(nèi)部含有的碳（C）與基體構(gòu)成原電池，其中腐蝕電池的陽極為鐵（Fe），陰極為C，發(fā)生電化學(xué)腐蝕后生成疏松多孔的腐蝕產(chǎn)物（圖2）。 在微量溶解氧的參與下，將腐蝕產(chǎn)物擴(kuò)散到銹層中，并形成疏松團(tuán)簇狀銹層。通過溶解、離子配對(duì)和再沉積步驟形成多種腐蝕產(chǎn)物，可能為氫氧化鐵[Fe（OH）3]、三氧化二鐵（Fe2O3）、羥基氧化鐵（FeOOH）及少量的四氧化三鐵（Fe3O4）和金屬碳化物碳化亞鐵（Fe2C）[8，12]。隨著腐蝕時(shí)間的延長，這些難溶物質(zhì)不斷沉積并逐漸覆蓋在金屬表面，掩蓋了金屬表面線條痕跡的連貫性和明顯度，使其檢驗(yàn)鑒定價(jià)值變得越來越低。由于腐蝕是在金屬表面缺陷處優(yōu)先發(fā)生，形成的新鮮表面破壞了原有金屬的鈍化膜，半徑較小的Cl-吸附在表面線痕溝槽內(nèi)不斷向深處和周圍侵蝕，并在C、O 等元素的參與下發(fā)生電化學(xué)腐蝕，生成疏松多孔的腐蝕產(chǎn)物。由于內(nèi)層腐蝕產(chǎn)物體積的增大產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，促使外部致密銹層產(chǎn)生微裂紋，Cl-沿著裂紋逐步向內(nèi)部深處擴(kuò)散， 銹層由疏松變得致密[13]。 因此，可嘗試采用物理或者化學(xué)方法對(duì)鐵銹進(jìn)行處理。

圖2 鹽霧試驗(yàn)氣氛腐蝕示意圖

2.2 物理方法

超聲振蕩原理是由超聲波發(fā)生器發(fā)出高頻振蕩信號(hào)，經(jīng)換能器轉(zhuǎn)換成高頻機(jī)械振蕩而傳播到介質(zhì)，使液體介質(zhì)體流動(dòng)而產(chǎn)生數(shù)以萬計(jì)的微小氣泡。 “空化”效應(yīng)過程中產(chǎn)生沖擊波使客體表面物質(zhì)脫離基體而分散于清洗液中，使基體表面得到物理清潔[14-15]。 由圖1（c）可見，高度腐蝕后的鐵絲金屬表面發(fā)生了不可逆的化學(xué)變化，已不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值，為了使鐵絲表面的線條痕跡得以修復(fù)顯現(xiàn)，實(shí)驗(yàn)嘗試探索利用物理方法——超聲振蕩技術(shù)對(duì)腐蝕痕跡進(jìn)行修復(fù)顯現(xiàn)。以鹽霧腐蝕處理24h的剪切痕跡為分析對(duì)象，選擇75%的乙醇溶液為清洗介質(zhì)，超聲時(shí)間設(shè)置為3、5、8、10min，探究線條痕跡的自然連貫對(duì)接條件，結(jié)果如圖3所示。

圖3 超聲振蕩處理后的鐵絲剪切痕跡比對(duì)效果圖

由圖3（a）可見，超聲振蕩清洗3 min 后，鐵絲剪切痕跡表面的輪廓、形態(tài)發(fā)生了部分改變。 紅褐色腐蝕產(chǎn)物明顯減少，灰色的金屬光澤得以再現(xiàn)，但表面粗大的線條痕跡并不清晰，故仍無法進(jìn)行檢驗(yàn)鑒定。由圖3（b）可見，超聲振蕩清洗5 min 后，鐵絲剪切痕跡表面的輪廓和形態(tài)變得更加清晰，金屬光澤明顯，但仍有部分紅褐色腐蝕產(chǎn)物表面凹凸不平，影響線條痕跡的連貫性，亦無法進(jìn)行檢驗(yàn)鑒定。 圖3（c）為振蕩清洗8min 后的比對(duì)效果圖，可見鐵絲表面的線條痕跡輪廓完整、形態(tài)清晰、特征明顯，并且大部分粗大和細(xì)小的線條痕跡得以顯現(xiàn)，空白樣本的部分區(qū)域與修復(fù)樣本的部分區(qū)域可實(shí)現(xiàn)較好的線痕對(duì)接，可視為超聲振蕩顯現(xiàn)效果的臨界點(diǎn)。 圖3（d）為振蕩清洗10min 后的比對(duì)效果圖，其視覺顯現(xiàn)效果更佳，大部分粗大、細(xì)小的線條痕跡特征均得以顯現(xiàn)，連貫性呈最佳狀態(tài)，此時(shí)空白樣本與修復(fù)樣本線痕對(duì)接率最高。 為進(jìn)一步探討線條痕跡的變化規(guī)律，利用圖像處理軟件Image pro plus 6.0 對(duì)處理前后的線條痕跡標(biāo)記并量化，分析線性痕跡特征的變形程度和變化規(guī)律，線痕標(biāo)記見圖3（d），數(shù)據(jù)見表1。

表1 圖3（d）中鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線痕寬度（mm）

由表1 數(shù)據(jù)分析可見：鐵絲表面線條痕跡特征樣本L13最大寬度為0.056 mm，樣本L21最小寬度為0.010 mm；修復(fù)樣本L20的線條痕跡最大寬度為0.047 mm，修復(fù)樣本L12最小寬度為0.015 mm。 數(shù)值的差異可以用偶然誤差來解釋，測量前后線痕寬度的變化率在6%以下，這表明腐蝕后的線條痕跡可通過物理方法修復(fù)，且修復(fù)后的線條痕跡可滿足同一認(rèn)定的需求。 實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，腐蝕對(duì)金屬表面細(xì)小線條痕跡影響較大，樣本線條寬度小于0.010 mm的線條痕跡不能通過該方法顯現(xiàn)，修復(fù)樣本線條寬度大于0.015 mm 的線條痕跡可通過該方法顯現(xiàn)，以達(dá)到可識(shí)別的修復(fù)效果，使之符合檢驗(yàn)鑒定的要求。

由此可見，隨著振蕩時(shí)間的延長，修復(fù)效果愈發(fā)明顯，線條痕跡的對(duì)接率變高。 此時(shí)，空白樣本和修復(fù)樣本中粗大、明顯和連貫的線條痕跡能夠流暢對(duì)接，具備了檢驗(yàn)鑒定的條件。 因此，利用超聲振蕩方法修復(fù)、改善鐵質(zhì)金屬線條痕跡表面效果是科學(xué)的、可靠的、可行的，能夠較好地有限復(fù)原線條痕跡的特定特征，實(shí)現(xiàn)工具痕跡同一認(rèn)定的目的。

2.3 化學(xué)方法

2.3.1 不同濃度氯化氫（HCl）溶液的腐蝕修復(fù)顯現(xiàn)效果

鐵絲經(jīng)鹽霧腐蝕24h后，選擇鹽酸和水的體積比（VHCl∶VH2O）為1∶1、1∶2、1∶3和1∶4，當(dāng)化學(xué)清洗時(shí)間為4 min時(shí)，鐵絲剪切痕跡比對(duì)效果如圖4所示。 由圖4（a）可知，當(dāng)VHCl∶VH2O為1∶4時(shí)，鐵絲表面的腐蝕顆粒物并沒有完全清除，仍有2/3的區(qū)域被紅褐色腐蝕產(chǎn)物覆蓋，金屬光澤得以再現(xiàn)，但表面的線條痕跡不清晰且連貫性欠佳，不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值。由圖4（b）可知，當(dāng)VHCl∶VH2O為1∶3時(shí)，腐蝕顆粒物部分脫離基體，但仍有1/2的區(qū)域被腐蝕產(chǎn)物覆蓋，表面粗大的線條痕跡明顯可見，細(xì)小的線條痕跡較清晰且連貫性較好，部分區(qū)域具有較高的鑒定價(jià)值。 由圖4（c）可知，當(dāng)VHCl∶VH2O為1∶2時(shí)，區(qū)域內(nèi)的腐蝕顆粒物基本全部清洗，粗大、細(xì)小的線條痕跡得以修復(fù)顯現(xiàn)，金屬光澤與空白樣本基本相同，線條痕跡連貫性最佳。 由圖4（d）可見，當(dāng)VHCl∶VH2O為1∶1時(shí)，鐵絲表面的腐蝕顆粒物已經(jīng)被大部分清除，呈現(xiàn)出明顯的金屬光澤，粗大、細(xì)小的線條痕跡得以修復(fù)顯現(xiàn)，但區(qū)域內(nèi)因酸洗過度導(dǎo)致基體參與反應(yīng)，部分線條痕跡缺失，影響了線性痕跡的連貫性。

圖4 不同體積比的鹽酸和水條件下的鐵絲剪切痕跡比對(duì)效果圖

由此可見，隨著鹽酸濃度的增加（即VHCl∶VH2O比值的增大），鐵絲表面的大部分腐蝕顆粒都能被明顯清除，可以恢復(fù)原有的金屬光澤，進(jìn)而呈現(xiàn)出明顯的線條痕跡；低濃度酸洗容易導(dǎo)致腐蝕產(chǎn)物清除不完全，影響線條痕跡的連貫性，而高濃度酸洗還要充分考慮腐蝕過度導(dǎo)致的基體反應(yīng)問題。 腐蝕產(chǎn)物一致，顆粒附著力基本相同的情況下，化學(xué)反應(yīng)速率與酸液濃度成正比[16]，為獲得比較理想的線條對(duì)接效果，建議VHCl∶VH2O的比值在1∶2～1∶1 之間。

表2 為圖4（d）鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線條寬度量化數(shù)據(jù)。 表面線條痕跡特征樣本L13、L15、L17、L19通過顯現(xiàn)后均能出現(xiàn)對(duì)應(yīng)特征。 值得注意的是，線痕樣本L5和樣本L7經(jīng)修復(fù)后并沒有顯現(xiàn)對(duì)應(yīng)特征，分析原因應(yīng)為線痕的寬度比較細(xì)小（0.01 mm），受外界環(huán)境條件影響較大，不容易被修復(fù)所致。 實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，大于0.015 mm 的線條痕跡經(jīng)過該方法修復(fù)后均能出現(xiàn)對(duì)應(yīng)特征，且線痕寬度越大則越為明顯。 由此可見，腐蝕后的線痕并不能通過化學(xué)方法完全顯現(xiàn)，只有大于0.01 mm 的線條痕跡才能達(dá)到可以識(shí)別的修復(fù)效果，符合檢驗(yàn)鑒定的要求。

表2 圖4（d）中鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線痕寬度（mm）

2.3.2 相同濃度HCl 溶液下不同修復(fù)時(shí)間的腐蝕修復(fù)顯現(xiàn)效果

圖5 是VHCl∶VH2O為1∶2，不同酸洗時(shí)間下的鐵絲剪切痕跡比對(duì)效果圖。 由圖5（a）可見，固定HCl 濃度不變，酸洗2 min 后，鐵絲表面的腐蝕顆粒物僅有少部分脫離基體，表面仍然被腐蝕產(chǎn)物所覆蓋，無粗大的線條痕跡，不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值。 圖5（b）為酸洗3 min 后的清洗效果，可見1/2 的表面腐蝕產(chǎn)物被清除，腐蝕層的厚度變薄，露出金屬光澤，表面僅有幾根粗大明顯的線條痕跡可見，不具備檢驗(yàn)鑒定價(jià)值。 由圖5（c）可見，酸洗4 min 后，鐵絲表面的線條痕跡更加清晰明顯，連貫性進(jìn)一步增強(qiáng)，粗大、細(xì)小的線條痕跡基本能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)接，但邊緣的腐蝕產(chǎn)物依然存在。 圖5（d）為酸洗5 min 的修復(fù)效果，可見大部分表面腐蝕產(chǎn)物已清除，但表面的顯現(xiàn)效果并未因腐蝕產(chǎn)物的清除而增強(qiáng)，主要原因在于基體也參與了化學(xué)反應(yīng)，由于表面各區(qū)域的腐蝕層厚度不同，酸洗時(shí)的化學(xué)反應(yīng)速率不等，進(jìn)而影響了線條痕跡的整體觀察，可利用的線條痕跡特征變少，使得檢驗(yàn)鑒定價(jià)值不高。 理論上，酸洗時(shí)間越長越好，可將表面疏松多孔的腐蝕層變薄或者全部清除，但實(shí)踐還要考慮金屬基體是否參與化學(xué)反應(yīng)的問題，因此控制合適的酸洗時(shí)間就顯得尤為必要。實(shí)驗(yàn)表明，酸洗時(shí)間控制4 min 內(nèi)可起到良好的修復(fù)效果。

圖5 VHCl∶VH2O= 1∶2 條件不同酸洗時(shí)間的剪切痕跡比對(duì)效果圖

表3 為圖5（c）鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線痕寬度量化數(shù)據(jù)，可見線條痕跡樣本L1、L3、L5、L7、L9、L11、L13經(jīng)修復(fù)后均能出現(xiàn)對(duì)應(yīng)特征。細(xì)小的線條痕跡特征受到腐蝕因素的影響較大，基本不能通過化學(xué)方法完全顯現(xiàn)。 寬度較大的線條痕跡可通過化學(xué)方法達(dá)到可以識(shí)別的修復(fù)效果，符合檢驗(yàn)鑒定的要求。

表3 圖5（c）鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線痕寬度（mm）

實(shí)驗(yàn)組嘗試?yán)孟跛釋?duì)鐵絲進(jìn)行酸洗，發(fā)現(xiàn)鐵絲表面碳化現(xiàn)象嚴(yán)重，影響線性痕跡的直接觀察，并且反應(yīng)過程中會(huì)產(chǎn)生有毒氣體，故修復(fù)鐵絲斷頭時(shí)不宜采用硝酸溶液處理的方法。

實(shí)驗(yàn)選用物理與化學(xué)聯(lián)合法清洗腐蝕后的斷頭痕跡，超聲振蕩清洗5 min，在VHCl∶VH2O=1∶2 條件下酸洗處理2 min，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖6 所示。 將修復(fù)樣本的鐵絲表面痕跡與樣本痕跡進(jìn)行比對(duì)，發(fā)現(xiàn)修復(fù)樣本鐵絲表面的紅褐色銹層被完全去除，線條痕跡基本恢復(fù)，連貫性增強(qiáng)明顯，粗大的線條痕跡特征清晰、明顯、連貫，與采用單一修復(fù)方法相比，聯(lián)合法更符合檢驗(yàn)鑒定的條件。 因此，對(duì)于鐵質(zhì)材料來說，采用物理與化學(xué)聯(lián)合修復(fù)方法更為適宜。

圖6 超聲振蕩處理5min，VHCl∶VH2O＝1∶2 條件下酸洗處理2 min的鐵絲比對(duì)效果圖

綜上，無論是物理方法還是化學(xué)方法均可以修復(fù)金屬鐵表面的線條痕跡，達(dá)到良好的修復(fù)效果，使之符合檢驗(yàn)鑒定要求。 由于腐蝕產(chǎn)物表層疏松，底層致密[8]，用鹽酸清洗的時(shí)間較短，速度較快；而利用超聲波處理的時(shí)間較長，速度較慢。 修復(fù)后線條痕跡的對(duì)接性明顯得到增強(qiáng)，基本具備同一認(rèn)定的條件。 需要注意的是，物理或者化學(xué)清洗方法對(duì)表面痕跡有微損效應(yīng)，對(duì)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)欠缺的工作人員慎用，采用物理與化學(xué)聯(lián)合法處理鐵質(zhì)金屬表面修復(fù)的線條痕跡更符合檢驗(yàn)鑒定條件。

由表4 數(shù)據(jù)分析可見，隨著線痕寬度的改變，特征的穩(wěn)定性也隨之變化。 鐵絲表面線痕寬度大于0.014 mm 的特征基本不受環(huán)境因素影響，可以通過物理與化學(xué)聯(lián)合法進(jìn)行修復(fù)；但對(duì)于線條寬度＜0.008 mm 的表面痕跡特征最容易發(fā)生改變，其處理后就不能完全顯現(xiàn)線條痕跡，達(dá)不到理想的修復(fù)效果，也無法符合檢驗(yàn)鑒定要求。

表4 鐵絲斷頭修復(fù)前后標(biāo)記的線條寬度（mm）

由表1~4 分析可見，線條痕跡特征的穩(wěn)定性與線痕寬度密切相關(guān)，線痕越寬，特征穩(wěn)定性越強(qiáng)。 線痕寬度大于0.03 mm，特征修復(fù)的概率可達(dá)100%；線痕寬度為0.02～0.03 mm 時(shí)，特征修復(fù)的概率可達(dá)85%；而線痕寬度為0.01～0.02 mm 時(shí)，成功修復(fù)的可能性降低至60%；對(duì)于線痕寬度小于0.01 mm 的特征，修復(fù)的可能性極低。 可見細(xì)小的線條痕跡特征穩(wěn)定性差，更容易受到外界環(huán)境因素的影響，在腐蝕作用下，細(xì)小的線條痕跡特征極易發(fā)生改變，物理或者化學(xué)的修復(fù)增強(qiáng)應(yīng)用效果有限，檢驗(yàn)鑒定價(jià)值較低。 因此，充分利用寬度大于0.01 mm 的線痕是比較可行的方案。

3 結(jié)論

實(shí)驗(yàn)以鐵絲剪切痕跡的有限修復(fù)為目的，采取物理或者化學(xué)的處理方法進(jìn)行研究和探索。 結(jié)果發(fā)現(xiàn)，優(yōu)化酸洗條件可有效改善鐵絲銹蝕表面線條痕跡的顯現(xiàn)效果，可為特征的符合點(diǎn)和差異點(diǎn)提供檢驗(yàn)鑒定的理論基礎(chǔ)。 但實(shí)踐前務(wù)必要嚴(yán)格控制酸洗的時(shí)間和濃度，否則一旦酸洗過度將給物證的完整性和唯一性帶來嚴(yán)重的困擾，無經(jīng)驗(yàn)或經(jīng)驗(yàn)欠缺的人員慎用。 對(duì)于腐蝕后的檢材痕跡，應(yīng)首選通過光學(xué)條件的改變來改善線條痕跡的識(shí)別，若發(fā)現(xiàn)表面無可識(shí)別痕跡，可參考本文中的實(shí)驗(yàn)條件進(jìn)行優(yōu)化選擇。