蝶結翻蓋注射模設計

許聰艷

（嘉亨家化股份有限公司， 福建 泉州 362005）

0 引 言

蝶結翻蓋是日化塑料包裝的高標準配件，通過蝶結帶連接上、下蓋，上蓋密封針與下蓋出液孔的出入動作形成開合蓋功能，塑件結構特點決定了其在型腔中成型時為水平打開狀態，即開蓋狀態，合蓋動作只能脫模后進行。塑件采用PP熱塑性材料成型，如在模具中冷卻后再完成針與孔的合蓋動作，一是蝶結帶滯留的內應力會降低其有效韌性，影響翻折次數和彈性功能；二是針與孔過盈配合形成的密封性及首次開蓋力會受到影響。為此設計了軌道式智能仿形機械手，實現上、下翻蓋在模具內自動合蓋動作，保證成型塑件的密封功能和力學性能。

1 塑件結構與工藝特點

塑件結構如圖1所示，應用于日化塑料包裝類，上、下蓋合上形成一整體蓋，其外形尺寸為φ23.5 mm×30.0 mm，平均壁厚為1.1 mm，質量為（3.5±0.3）g。材料采用聚丙烯（PP），收縮率為1.6%，密度為0.91 g/cm3，PP料成型性能及流動性好，具有良好的耐應力開裂性和較高的彎曲耐疲勞性，質輕、韌性好、耐化學性好，適合日化塑料產品的一體式包裝[1]。

圖1 塑件結構

塑件的主要特點：①上蓋為平面，當蓋子朝下，整個包裝可自然倒立放置，以使瓶內殘留液最少，避免浪費，上、下蓋通過蝶結帶連接成一件式蓋，開合蓋動作應具有“三響”效果：開蓋（密封針離開出液孔）時響，翻蓋（上蓋脫離合蓋角度后）時響，合蓋（密封針進入出液孔）時響；②密封針在上蓋內端面向前偏心1.5 mm處，靠近手部更有利于接受物料，密封針針徑為φ（2.95±0.05） mm，高為4.2 mm，設計為中空針，要求壁厚均勻，頭部為20°錐形并倒角R0.2 mm，有利于合蓋時的導向，根部均布4條三角型助力筋條，起加固對中作用，下蓋外端面對應一錐柱體高臺，內置孔徑φ（2.85±0.05） mm出液孔，入口呈50°角外喇叭導向，要求壁厚均勻，接觸面均自然倒角，與密封針形成有效過盈量0.1 mm，合蓋后有效配合直線段≥1.2 mm，形成液密級防漏密封；③下蓋內端面凸起一密封圈形成內塞造型，外徑為φ14.9 mm，高為6.4 mm，有效壁厚為0.6 mm，并自帶脫模斜度1.6°及入口導向倒角R3.5 mm，與瓶口內徑過盈配合，起液密級密封功能。

塑件成型的關鍵：①下蓋手指開蓋讓位增加一條狀撕裂帶，由4個斷點點狀連接，形成易撕斷功能，撕裂帶為高4.8 mm、寬度110°的扇形，正中有長6.0 mm、寬1.1 mm的長方形窗口，同樣位置在上蓋配合5.5 mm×0.8 mm的凸臺平扣，合蓋時兩接觸位置均斜坡導向鎖緊，只有當此撕裂帶被人工撕掉才可開蓋，形成起防偽功能的鎖扣；②下蓋內徑圓周均布5個橫向扣位，成型時屬強脫模扣位，均自然倒角過渡，扣位中心起始基準高度5.0 mm，凸起尺寸為3.2 mm×8.0 mm×0.8 mm，呈三角形，上角與垂直面夾角43°，下角與垂直面夾角22°，配合下蓋內徑端面環布10條豎立導向筋條，尺寸為12.8 mm×0.8 mm×1.5 mm，對稱筋條之間有效內徑為φ（18.6±0.2）mm，與瓶頸直角三角形扣位形成入扣緊固配合，達到只進不出裝配，起防盜作用；③蓋外觀要求勻色亮面，表面光滑不刮手，澆口設計在下蓋外端面偏心位置，全熱流道針閥式點澆口進澆，保證待成型塑件蝶結及上蓋進澆的均衡，規避流痕方向，保證成型尺寸精度，減少塑性變形，提高裝配穩定性，保證著色均勻，進澆點無殘留不刮手[2]。

2 模具結構與生產工藝

模具結構要求在型腔中待成型塑件上、下蓋水平展開，其生產需求數量較大，采用1模32腔布局，縱4（8腔）橫8（4腔）錯位排列，平衡式進澆系統布局。模具結構設計的重點：①模內自動合蓋機構，即智能機械手機構；②在機床上快速更換模具組件結構，即鑲件結構；③模具自動化生產配套，即周邊設備配套。模具結構采用一次分型，同步雙邊抽芯，二次推出，機械手模內合蓋，輔助氣吹，在臥式油電混合注塑機上生產[3]。

2.1 模具內自動合蓋機構設計

模具內自動合蓋機構的設計若不符合實際生產要求，將影響塑件的功能性與模具合蓋機械手智能機構的合理性，如圖2所示，設計要點是采用氣動氣缸11為動力機構，機械手機構模擬人工手指關節合蓋動作軌跡，結合機械手的固定與運動框架，與注塑機的信號配合進行整套智能設計。

圖2 模具內自動合蓋機構

在模具前后側各固定1套機械手機構，對稱式布置，由固定式和活動式兩部分組成：①固定件：由“口”字型4件鋁合金板材為支撐固定框架，上下對稱的2個型板為運動軌道的支撐板，前端配合有圓周自轉孔位，后端內側加工仿形合蓋軌道槽；前后2個型板為固定支持板，前型板6固定在模具動模板10上，為機械手和模具之間的主要固定板，后型板13與上下對稱2個型板螺釘旋緊，起支撐框架固定作用；②活動件一：自轉型板5連接上下對稱的2個型板，上下連接處各安裝1套自轉軸芯4，當合蓋做翻折動作時，可以隨型配合做自轉動作，自轉型板5正中心固定氣動氣缸（含活塞桿）11，另有4套活動導桿與滾珠導套3分布在自轉型板5上；活動件二：機械手臂固定板7在自轉型板5前面，氣動氣缸11活塞桿前端固定連接在機械手臂固定板7正中心，4套活動導桿與滾珠導套3穿過自轉型板5，固定在機械手臂固定板7上，16根自帶合蓋滾柱9的機械手臂及關節8固定其上，當氣動氣缸11活塞桿運動時，將帶動機械手臂及關節8一起動作；③活動件三：軌跡運動板1上下端通過2套軌跡運動圓柱12配合上下對稱的2個型板，沿著軌道做前后合蓋運動，氣動氣缸11活塞桿后端固定連接在軌跡運動板1上，當氣動氣缸11活塞桿運動時，將帶動軌跡運動板1一起動作。

上述設計的作用：通過固定件的“口”字型4個型板框架作為固定支撐，起到運動受力時的支撐作用，活動件作為合蓋動作的執行零部件，起導向與推力作用，實現軌道直線運動與合蓋軌跡運動的作用。工作時，氣動氣缸11活塞桿因氣壓變化作用，在4套活動導桿與滾珠導套3的導向作用下，帶動與氣動氣缸11活塞桿連接的機械手臂固定板7、軌跡運動板1配合2套軌跡運動圓柱12移動，其移動軌跡將沿上下對稱的2個型板中的仿形軌跡槽，最終由機械手臂及關節8上的自帶合蓋滾柱9接觸上蓋，并按合蓋軌跡完成上蓋合蓋動作，此時下蓋留在模具型芯上不動，配合合蓋受力作為支撐體。合蓋仿形軌跡見圖2所示，總行程為225.44 mm，分為2段：第1段為直線運動軌跡，是機械手臂靠近上蓋前的移動距離，為161.36 mm；第2段為仿形人工合蓋動作，是綜合力學軌跡運動，此軌跡的合理性與精度將決定合蓋動作的有效性與精準度[4]。

此機械手自動合蓋機構的零件采用組合式基準結構，零件皆可獨立加工，按基準組合與精度裝配，屬于模具的附屬獨立裝置。當模具裝上注塑機后，再單獨將它們裝機，固定在模具前后兩側，可單獨按模具規格與要求選擇注塑機，性價比高，簡單有效。

2.2 可更換組件結構設計

可更換組件結構設計如圖3的所示，定制的全不銹鋼模架采用鑲框（非通框）鑲件結構，鑲框主要成型件：定模板6上的型芯16，動模板5上的型芯17，型芯互配的分型面自帶4個邊角高精度自定位，型芯鑲件裝配在模板鑲框中，均采用正面螺釘鎖緊，背面4根φ6.0 mm定位銷導向定位。動、定模主分型面上的型芯設計為正面組裝結構，動模板5與定模板6加工為鑲件框架結構，互配精度為間隙配合，鑲框與型芯裝配精度為單邊間隙0.01 mm，可以實現在注塑機上直接安裝與拆卸，實現快速處理模具突發狀況，如模具零件更換、易損件應急維修、組件正常保養等。1個型腔采用1個鑲件，鑲件規格為130 mm×85 mm，4個型腔為1組，32個型腔共計8組，鑲件與模板應設計冷卻水路，每組為一冷卻通路，4件鑲件為一串聯水路單元，模板主水路直徑為φ16 mm，進入鑲件水路直徑為φ8 mm，這樣設計模具保證了零件加工精度可控且易制造裝配。設計前后兩側機械手臂為左右合蓋動作，縱4橫8排列，每縱8個型腔高度上錯開排列，錯開排列的距離設計為上下2個型腔之間距離的一半，即位于2個型腔之間的中心點，距離為85/2=42.5 mm，遵循左右對稱結構設計，有利于模具內合蓋兼顧進澆的平衡性。

2.3 模具自動生產配套設計

設計的模具型腔多且精度要求高，為達到高產高效長壽命的標準，采取專機專模專工藝，配套的生產工藝設計方案：①采用全針閥式熱流道針點平衡進澆系統，最小熱噴嘴外徑為φ10.0 mm，進澆口直徑為φ1.0 mm，內置氣動閥針開關，控制注射澆口自動開合，并可同步冷卻，兼顧進澆系統的冷熱平衡，如圖4所示；②采用模具內閉環視頻檢測系統，動模和定模各配套高清攝像頭，24 h實時監測模具主分型面異常情況，具有即時停機報警功能，保證模具安全生產；③采用失重式自動計量混合中央供料系統，提效降本的同時能提高供料及配色的比例精度和穩定性，采用伺服級的除濕機和冰水機，機頂增設封閉式透明防塵罩，在機床上實現模具內部恒溫恒濕的生產環境，并配套油電混合伺服注塑機，電動螺桿加液壓鎖模機構，實現穩定生產。

圖4 針閥式熱流道

3 模具工作過程

設計的蝶結翻蓋注射模結構如圖5所示，模具外形尺寸為1 000 mm×820 mm×630 mm，加上合蓋機械手，實際橫向寬度為1 830 mm。模具采用一次分型：熱流道注射完成后，針閥開關10關閉，注塑機模板帶動模具打開，開模行程到位時，同步完成上、下蓋的水平抽芯動作。成型塑件分2次推出：液壓電機16先執行第1次推出動作，成型塑件從下蓋內塞型芯18上推出，之后機械手執行模具內自動合蓋動作，隨后推管20推出，下蓋脫離扣位鑲件19，最后由推出套環21中的氣動裝置輔助氣吹塑件，直至成型塑件完全掉出模具[5]，之后所有推出機構復位，再次合模，一次成型周期完成，生產周期t=（15±1）s，產量達16.8萬/22 h，模具具體工作過程如下。

圖5 模具結構

（1）熱噴嘴點澆口上的閥針開關10收到信號，針閥氣動關閉，待冷卻保壓后模具開模，動、定模主分型面打開，成型塑件與點澆口凝料分離，上蓋在推桿（2×φ4.0 mm）作用下推出，離開定模板6的型腔，留在動模板5的型腔中，同時下蓋抽芯滑塊鎖緊塊13帶動上蓋抽芯滑塊11完成上蓋凸出鎖扣部位的抽芯，并帶動下蓋抽芯滑塊12完成下蓋鎖扣窗口及撕裂帶部位整體的抽芯，即與開模同步，完成上、下蓋的水平抽芯（左右）動作。

（2）液壓電機16驅動組合推板（件1～件4）整體推出，成型塑件隨同扣位鑲件19、推管20、推出套環21一起推出，推出行程為35 mm，此時下蓋內徑部位脫離下蓋內塞型芯18，同時上蓋脫離動模板5的型腔，與主分型面懸空距離為35 mm，適合機械手操作，等待模具內合蓋。

（3）驅動氣缸活塞桿聯動機械手臂固定板7上的32根延伸手臂及關節8，沿水平方向推動，機械手臂上的滾柱9接觸上蓋頂面，模擬人工手指關節的翻蓋合蓋動作，使水平打開的蓋子逐步完成合蓋，直至完全合上到位，合蓋結束后氣缸接收信號氣動回退，并作用于機械手臂上自動復位。

（4）由注塑機頂桿推動推桿17，帶動組合推板（件1、2）上的推管20做推出動作，使成型塑件被推出扣位鑲件19，并由復位導桿彈簧15即時自動復位，同時推出套環21上的氣路同步啟動輔助吹氣推出，成型塑件被氣吹脫離模具，直至完全掉落。

（5）液壓電機16驅動組合推板（件1～件4）整體復位，模具合模，準備進行下一次注射成型。

4 結束語

采用模具內自動合蓋機構，提高了蝶結帶使用壽命和開合蓋性能，保證了密封性和首次開蓋力，實現模具的智能化生產。生產實踐證明：模具生產工藝合理，工作過程穩定，持續生產600萬模次，模具和成型塑件各項質量指標均符合生產標準。