企業物流活動中精益生產培訓需求調查及對策

文/王艷紅

精益生產是智能制造的基礎，精益生產做好了，企業才能跟上人工智能、數字化時代的步伐。從目前來看，我國大部分生產型企業，尤其是中小型企業，精益生產管理粗糙，沒有收到明顯的效果。精益生產應用存在著各種各樣的問題，歸根到底是理論到實踐的轉化問題。在學習工廠中，通過運用精益生產工具和方法來改善生產物流系統，學員們可以真切地體驗到精益生產工具的應用條件和實施步驟。

一、精益培訓需求調查

（一）調查背景及意義。隨著互聯網的普及、經濟全球化的發展,市場需求個性化越來越明顯，產品更新換代越來越快，競爭日趨激烈。為適應市場需求，多品種、小批量及定制化成為生產型企業不得不采取的生產模式。這種生產模式帶來的急劇上升的生產成本，給企業的競爭力帶來威脅。精益生產成為企業解決降本增效問題的一個處方。精益思想是美國麻省理工學院教授組織53名專家、歷時5年對14個國家近90個汽車裝配廠進行實地考察，對西方的大批量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析后總結出的學習豐田生產方式的關鍵實施原則以及所遵從的行動步驟[1]。他們把豐田生產方式定名為“精益生產”。精益生產在中國的主流傳播，是隨著豐田在中國的合作而展開的。在激烈的市場競爭中，“向豐田學習”從汽車工業向中國整個制造業展開，無論國有企業、民營企業還是外資公司。這些企業都希望通過精益生產降低成本、提高效益。怎樣幫助企業推行精益生產，成為職業教育領域的一個課題。

（二）精益生產實施現狀。從目前來看，我國大部分生產型企業，尤其是中小型企業，精益生產管理比較粗糙，沒有收到明顯的效果。總結起來,大多數企業在推廣精益生產過程中普遍存在如下問題：1.“精益”有名無實大部分企業都知道“精益”的“形”，卻不知道“精益”的“神”。精益生產的根本目的在于消除一切浪費[2]。推行精益生產過程中，在企業物流活動中運用七大浪費、5S、目視化管理等精益工具尋找、消除浪費是最直觀最容易做到的。但是大多數企業的5S管理更像是定期打掃衛生的集體活動：日常物品擺放混亂，評比前進行集中突擊；七大浪費理解不透徹，尋找浪費的活動變成躲貓貓的游戲。總之是浪費沒有消除，反而增加了應付評比、躲避檢查的負擔。2.員工素養和能力不匹配。推行豐田生產方式就等于推行“思想革命”[3]為什么會出現有名無實的現象？根本上是員工的素養和能力跟不上。有些企業為推行精益生產，聘請咨詢顧問迅速地把一套精益工具教給員工。由于員工的素養和能力跟不上，顧問一走，一切都回復原樣，最多是有形無神的狀態。要想推行精益生產，高層領導對精益生產的正確認識固然重要，基層員工的基本素養和能力也是成敗的關鍵。員工素養的養成是一個循序漸進的過程，需要在實踐中去體驗、去感知。

（三）調查目的及方法。通過調研，進一步了解天津及周邊地區制造型企業精益生產的推行情況以及具體培訓需求。具體調研方法如下：1.問卷調查。問卷調查為此次調查的主要方式。調研小組將調查問卷在微信朋友圈進行群發，然后再重點聯系相關行業協會負責人、活躍人士在相關的微信群中轉發。2.深度約談。為確保調查問卷的有效回復，調研小組與有代表性的企業相關人員進行電話訪談、面對面約談。

（四）調查數據及結果分析。通過兩周的調查，我們共收到122份調查問卷，除去不具企業名稱、非天津及周邊地區企業的問卷5份，有效問卷117份。具體分析如下：1.企業基本經營狀況和精益生產推行情況。從問卷的1題來看，參加調查的企業大部分經營狀況正常，63.25%的企業交貨準時率在95%以上，33.33%的企業準時交貨率在80%以上，如下表：

（1）您所在的公司近年來訂單的準時交貨率是：[單選題]

從調查問卷的第2、3題的答題情況來看，天津及周邊地區制造業精益普及程度比較高，90%以上的企業都推行了精益。第4-6題可以看出，96.58%的企業職工都非常了解精益生產的作用，如下表：

（2）您所在的公司進行了以下哪些基礎管理（可多選）？[多選題]

（3）您認為以下哪些方法可提升貴公司的生產效率（可多選）？[多選題]

（4）您對精益生產的看法有（可多選）：[多選題]

（5）您對精益生產中5S的看法是（可多選）：[多選題]

（6）您對精益生產中七大浪費的看法是：[單選題]

2.企業職工希望培訓的精益生產具體內容。從調查問卷第7、8題看，81.36%的答卷者希望參加精益生產的培訓。其中對標準化作業的需求最多，達到55.08%；對5S與目視化管理、七大浪費以及均衡化生產需求次之，分別達到42%~47%；其它的看板管理、TPM以及快速換模、價值流分析等需求在35%~39%之間，比例相當。如下表：

（7）您是否希望參加精益生產的培訓課程？[單選題]

（8）您最想培訓的精益生產內容有哪些（可多選）：[多選題]

3.關于影響企業職工參加培訓的因素

從第9題對培訓方式的調查結果來看，74.58%的答卷者希望是實操培訓，62.5%的答卷者希望精益專家現場指導。如下表：

（9）您認為有效的培訓形式有哪些（可多選）？[多選題]

另外針對企業職工可接受的培訓費用、對應崗位以及培訓時間、時長等相關內容也進行了調查，為具體培訓實施提供了依據，此處不一一列舉。

（五）總體結論。從調查的結果來看：天津及周邊地區生產型企業對精益生產的培訓需求量非常大，達到80%以上；對精益生產基礎內容培訓需求大于精益生產高階培訓需求；普遍希望接受短期的、操作性強的實操培訓。

二、解決精益生產實操培訓需求的對策

我國從20世紀80年代汽車行業被動學習豐田生產方式開始，到2000年左右，各個汽車企業積極主動地學習精益，再到2008年后各個行業、企業紛紛學精益生產，總共有三四十年的時間。目前精益生產推行存在的各種各樣的問題，歸根到底是理論到實際應用的轉化問題。目前，企業員工培訓大多還是傳統的課堂面授方式，這種從小就接受的填鴨式知識傳輸方法對于推行精益生產效果不是很好。很多接受過精益生產培訓的學員感到，雖然理論知識理解了，但真正使用時還是不知所云，所以就造成了精益生產推行過程中的有名無實。這也就讓實操培訓成為大家呼聲最高的培訓方式。生產過程是一個連續的，多層次的活動，如果在一個真實生產場所進行實操培訓，那學員對精益工具的掌握豈不更好？學習工廠的培訓模式正好解決了這個問題。學習工廠模式是一種基于真實的生產及管理過程，面向高校、企業和研究機構的具有多種功能整合的實踐學習場所[4]。學習工廠是目前的一個熱點課題，歐美的許多高校開發建立了自己的或與企業合作的學習工廠，取得了顯著的成績。學習工廠培訓可以根據企業實際情況進行環境設計，根據企業不同部門、不同崗位安排設計相應的培訓內容。在學習工廠中，通過運用精益生產工具和方法來改善生產物流系統，學員可以真切地體驗到精益生產工具的應用條件和實施步驟。

（一）精益生產學習工廠場地設計。學習工廠需要有日常辦公設備、生產設備、倉儲設備設施等。生產設備可根據不同的領域進行設計搭配，可以是機械加工及裝配、也可以是電子裝配。一個既有連續性生產過程，又有離散型生產過程的學習工廠是適用面最廣的學習場地，比如一個飲料生產工廠。學習工廠要生產三種或三種以上產品，太少了不能體現多品種的概念，太多了學習場景太過復雜，不易在短時間能得出結論。學習工廠的布局與路線設計要體現先進的工業工程理論：緊湊、順暢、浪費最小；體現“三現”的精益原則。

（二）精益生產學習工廠培訓內容設計。精益生產以消除浪費、縮短生產提前期、滿足客戶需求為目標，而且精益生產實施的過程始終伴隨著物流系統的改善，所以培訓內容可以沿著學習工廠生產物流系統的改善進行。具體可由以下幾個模塊組成：

1.5 S現場管理訓練。以生產某種產品為背景，應用5S重點解決現場擺放，標識等問題，結合物流路線、作業標準可視化等精益內容，用最經濟的方法生產合格的產品，通過對比推行5S前后所花費工時的長短讓學員親自感受5S的好處，形成內驅力，積極主動地應用5S。2.消除浪費應用訓練。在生產物流過程中，讓學員先識別浪費再應用精益方法去消除浪費，通過實現生產成本的降低讓學員感受到消除浪費的好處。另外還可以在生產過程中增加節拍時間管理、單件流、線平衡等精益生產工具的深度應用。3.快速換模與標準化生產改善訓練。通過識別生產過程中的內換模浪費，把內換模轉化為外換模，結合標準化生產方式，降低成本使利潤最大化，讓學員掌握快速換模和標準化生產理念和方法。4.物流看板與價值流實操訓練。通過使用看板進行信息傳遞，要求實際作業時間與節拍時間相匹配，廠內物料轉移與生產線節拍相匹配，供應物流與生產物流相匹配，生產物流與銷售物流相互匹配，結合精益價值流理念，減少非增值的經營活動，從而降低成本，實現利潤最大化。

（三）學習工廠培訓過程的設計。整個培訓過程要以學員為中心，老師以引導為主。根據學員的精益生產知識掌握程度和受訓人數進行單模塊或多模塊同時進行培訓。另外每個學員對精益生產知識掌握程度的不同，理解不同，都會讓工作現場呈現不同的場景,這就要求老師要有豐富的知識儲備和經驗來處理這些問題。培訓結束前學員要對學習過程進行總結、老師進行評價。通過總結，學員們可以進一步加深培訓內容的理解，可以更加有效地應用到實踐生產過程中，這是一個反芻的過程。

三、結論

“中國制造2025”是我國未來10年實施制造強國戰略的行動綱領，智能制造是新一輪科技革命的核心。要做好智能制造的轉型，首先要做好的是精益生產。精益生產做好了，企業才能跟上人工智能、機器人、數字化時代的步伐。精益生產強調全員參與、持續改善，其成敗的關鍵還在于參與其中的人。學習工廠通過情境化、參與化、激勵化、集體化、協調化的教學設計來營造工程實踐情境，還原工程實踐的活動場景[5]。可以有效地解決精益生產從理論向實際應用的轉化問題，提高企業對精益生產的應用能力。C