SLP在倉庫布局中的應用
——以W公司為例

□ 文法然，徐琬佳

(西華大學,四川 成都 610039)

隨著我國經濟的迅速發展和信息化步伐的不斷加快,物流行業得到了快速發展。倉儲是指利用倉庫及相關設施設備進行物品的入庫、存儲、出庫的活動[1]。為了更好實現這些功能，倉庫的合理布局是必不可少的。

設施布置設計是指根據企業的經營目標和生產綱領，在已確認的空間場所內，按照從原材料的接收到零件和產品的制造、成品的包裝再到發運的全過程，力求將人員、設備及物料所需要的空間做最適當的分配和最有效的組合，從而獲得最大的經濟效益[2]。1961年，美國物流專家繆瑟(Muther)提出“系統布置設計(Systematic Layout Planning，SLP)”[3]。其中需要的5個要素為：物料種類(P)、物料數量(Q)、物料移動路程(R)、作業單位(S)、物料運送的時間要求(T)。這是一種定性分析與定量分析相結合的方法，運用范圍廣，不僅可運用于生產制造車間的布置，還可以應用于餐廳、超市、辦公室等服務設施的布置。

1 W公司倉庫現狀及問題分析

1.1 W公司倉庫現狀

W公司是一家從事潤滑油及化工產品、膠帶、數控機械加工刀具產品等批發業務的綜合性企業，主要負責這些產品在西南地區的生產、加工、銷售等工作。其廠房面積為2000m2，倉庫面積為500m2，倉庫中貨物的存儲不固定，根據到貨情況隨時變動。該倉庫用于貨物的存儲和加工，只有3臺手動液壓叉車，其余作業均靠人工。

圖1為倉庫布局的示意圖，該倉庫主要劃分成了三個區域，一個是裝卸、裝盤的區域，另一個是儲存區域，最后一個是加工區域。裝卸、裝盤區域主要負責入庫時卸貨，貨物堆碼放盤，然后入庫儲存以及出庫時貨物的裝車。儲存區域中的貨物都是堆碼于托盤上，但托盤間不能重疊，因此只能放一層。加工區域就是將貨物按訂單要求切割成相應尺寸后裝車出庫。

圖1 倉庫布局示意圖

該倉庫的作業流程主要包括卸貨、堆碼裝盤、驗收、存儲、揀選、加工、發貨出庫。出入庫流程具體如下：

①入庫流程：倉庫收到入庫通知，準備設備人員進行卸貨，通過數量驗收和質量抽查后收貨，根據倉庫空位進行分配儲位、貨物堆碼裝盤、儲存。

②出庫流程：在接收到客戶的訂單后，倉庫根據客戶訂單揀選物品并進行加工，然后發貨出庫。

1.2 存在的問題

首先是庫房的作業效率不高。根據倉庫作業效率的魚骨圖(如圖2)的分析，可以看出庫房空間利用率不高導致貨物存儲量低；庫存量信息更新不及時、庫房貨物數據信息不準確導致貨物補充不及時。

其次是庫房搬運設備配置以及庫房存儲布局不合理，導致作業效率低下。

最后是貨物堆放不規范、成組貨物擺放雜亂增加了揀選貨物的難度，使出庫貨物數量、種類的準確性難以保證，這一系列問題都會影響倉庫作業效率。

圖2 倉庫作業效率魚骨圖

2 倉庫布局優化設計

2.1 倉庫布局優化設計的原則

合理的布局能夠減少人員的行走路程和行走時間，使不同作業單位的工作人員的配合更為流暢。W公司倉庫進行布局調整需要參考以下原則：

①系統整體優化的原則；

②符合作業流程的要求原則；

③最有效地利用空間原則；

④物料搬運費用最少原則；

⑤柔性原則；

⑥管理方便原則；

⑦最舒適的作業環境原則。

2.2 倉庫作業區域劃分

根據倉庫的作業流程結合其設備，將倉庫整體劃分為以下幾個功能區，如圖3所示。

圖3 W公司倉庫倉庫功能區劃分

2.3 作業單位間物流關系分析

運用從至表統計倉庫各個作業單位間的物流量，并匯總物流強度，形成圖4所示的物流關系相關圖。

圖4 W公司倉庫作業單位物流關系相關圖

2.4 作業單位間非物流關系分析

由于傳統SLP方法中非物流等級并不匹配案例實際，因此根據倉庫的問題、結構等影響因素及指標的實際可操作性進行指標選取[4],制定非物流關系評價表(表1)及非物流關系密切程度取值表(表2)。據以上表格所給出的各作業單位間的關系密切程度等級，統計后得到圖5。

表1 非物流關系評價表

表2 非物流關系密切程度取值

圖5 W公司倉庫作業單位間非物流關系相關圖

2.5 作業單位間綜合關系分析

將物流關系和非物流關系等級按2∶1進行配比，得到較為綜合的指標，如表3所示。判斷出各作業單位的綜合關系密切程度，如圖6所示，并據此得到綜合接近程度的排序(表4)。

表3 綜合關系密切程度等級表

圖6 W公司倉庫作業單位間的綜合關系圖

表4 綜合接近程度表

由綜合關系圖可以繪制作業單位位置相關圖，如圖7所示。

圖7 W公司倉庫作業單位位置相關圖

2.6 面積相關圖

根據各個作業區域的面積和作業區域位置相關圖(圖7)，可知裝卸區和裝盤區，裝盤區和儲存區，儲存區和出庫區這幾個之間關系密切程度較高，應該緊挨在一起，再根據作業流程、倉庫規模、人員配備等因素，將整個倉庫設計成類似于“U”型，并根據具體情況進行調整，可以得到作業區域面積相關圖，有以下兩種方案(見圖8和9)。

圖8 面積相關圖1

圖9 面積相關圖2

3 評價與選擇

由于倉庫的布置過程是一個多目標優化設計的過程，需要考慮多方面因素的影響。加權因素法就是把布置設計的目標分解成若干個因素，并對每個因素的相對重要性評定一個優先級(加權值)，然后分別就每個因素評價各個方案的相對優劣等級，最后加權求和，求出各方案的得分，得分最高的方案就是最佳方案[5]。

本文采用加權因素法對W公司倉庫總體布局方案進行評價。首先對新得到的總體布局方案進行評價，選出最優的一個方案；然后將這個最優的方案與原倉庫布局進行對比評價，驗證新的方案是否對原倉庫進行了優化。

運用加權因素法進行評價時，列出因素評價及等級：A(很好)7分、E(好)5分、I(較好)3分、O(一般)1分、U(較差)0分，以及考慮因素和權值：作業效率(0.3)、空間利用率(0.3)、搬運路徑(0.2)、利于管理(0.2)。

3.1 新方案間的對比

對方案1和方案2進行評價，根據因素評價等級和考慮因素及權值得到新方案評價表(表5)。由表可知，第一種方案得分為5.2，第二種方案得分為4.2，因此方案1優于方案2。

表5 新方案評價表

3.2 新舊方案對比

將選出的較優方案1與原倉庫布局進行對比評價，得到新舊方案對比評價表(表6)，由表可知，新方案得分為5.2，原布局得分為2.8，新的總體布局(方案1)優于原倉庫布局。

表6 新舊方案評價表

4 結語

通過對W公司倉庫進行倉庫布局分析，找到了W公司倉庫存在著倉庫布局不合理的問題。本文采用系統布置方法(SLP)對倉庫的各作業區域的相對位置進行重新布局，首先進行了作業區域的劃分，其次進行物流相關性與非物流相關性分析，然后進行綜合相互關系的分析，進行作業相關位置的布置，最后運用加權因素比較分析法對新的布局圖進行分析。相較于原來的布局，新方案細分出了裝卸區、待處理區和發貨區，對其他區域位置進行了較大的改動，節約了倉儲空間，提高了倉庫的空間利用率，有利于W公司倉庫整體運作效率的提高。