重油高壓加氫裂化技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)

馬強(qiáng) 張凡鴻

摘要：重油高壓加氫裂化技術(shù)是煉油生產(chǎn)過程中采用的核心技術(shù)之一，該技術(shù)本身在使用過程當(dāng)中使用的催化劑，包括加氫與裂化這兩種作用，在氫氣以及催化劑和高溫高壓等多種條件作用下，能夠使原油也就是重油裂化變成柴油及汽油等其他油品。那對(duì)于重油高壓加氫裂化技術(shù)來講，在使用過程中對(duì)于技術(shù)人員的專業(yè)能力要求比較高，同時(shí)原料本身具備較強(qiáng)的靈活性，所以在實(shí)際操作過程中所得產(chǎn)品的質(zhì)量會(huì)比較高，轉(zhuǎn)化率也會(huì)相比較其他技術(shù)要更好，這已經(jīng)成為當(dāng)前煉油企業(yè)在生產(chǎn)過程中所采用的主要核心技術(shù)。

關(guān)鍵詞：重油;高壓加氫裂化;發(fā)展

前言

在當(dāng)前社會(huì)經(jīng)濟(jì)快速進(jìn)步與發(fā)展過程中，石油資源的稀缺性越來越強(qiáng)，所以石油資源正在朝向重質(zhì)化與劣質(zhì)化方向進(jìn)行發(fā)展，與此同時(shí)石油燃料的清潔標(biāo)準(zhǔn)在不斷提高，所以人們本身對(duì)石油加工技術(shù)的要求也在隨之提升。重油加氫裂化技術(shù)就是將油品輕質(zhì)化與清潔化加氫過程進(jìn)行有機(jī)結(jié)合的一種操作方法，能夠在實(shí)際操作過程中大幅度提高重油的生產(chǎn)效率與做到產(chǎn)品質(zhì)量，所以受到了石油煉油行業(yè)的廣泛關(guān)注。對(duì)中油高壓加強(qiáng)劣化技術(shù)進(jìn)行發(fā)展趨勢(shì)探討及分析是極為重要的，對(duì)于未來石油化工行業(yè)的發(fā)展具有非常重要的作用。

1.固定床加氫裂化技術(shù)

一般情況下，固定床加氫裂化法是將催化劑在反應(yīng)器內(nèi)部進(jìn)行固定，然后在反應(yīng)器的上方增加原材料，之后在反應(yīng)器內(nèi)部會(huì)經(jīng)過反應(yīng)后從下部流出，通過這樣的方式來進(jìn)行重油原材料的加工能夠從上端到下端進(jìn)行貫通。在當(dāng)前的重油加工過程中，固定床加氫劣化技術(shù)的使用是非常普遍而且非常成熟的，在國(guó)外的UFO公司以及雪弗隆公司等公司當(dāng)中應(yīng)用非常普遍。最先采用加強(qiáng)煉化技術(shù)的是雪弗隆公司，在上個(gè)世紀(jì)60年代就已經(jīng)建成成體系的工業(yè)化生產(chǎn)裝置，對(duì)于異構(gòu)裂解技術(shù)來講，擁有發(fā)展快、操作靈活和催化劑品種多以及使用效果好等諸多特點(diǎn)，所以在實(shí)際加工過程中為了能夠使實(shí)際應(yīng)用效果進(jìn)一步提升，選擇在該技術(shù)方法基礎(chǔ)上通過加氫裂化來提高原材料的生產(chǎn)效率及質(zhì)量。聯(lián)合油品公司是在上個(gè)世紀(jì)70年代建成了第1套加氫煉化工業(yè)生產(chǎn)裝置，該生產(chǎn)裝置采用了分子篩催化劑硫化氫以及可抗胺的加氫裂化技術(shù)，進(jìn)行非常精密的串聯(lián)操作。而UFO公司的加氫裂化技術(shù)則是與聯(lián)合油品公司的類似，主要是在裂化過程中選擇使用了兩種催化劑，第一種催化劑是無(wú)定型的DHC型催化劑，能夠最大程度上進(jìn)行中間餾分油的生產(chǎn)，而另外一種催化劑則是用于二段流程和串聯(lián)流程的載體為分子篩的HC型催化劑。

2.沸騰床加氫裂化

相比較于固定床加氫裂化來講，沸騰床加氫裂化是在反應(yīng)器的下端中有原材料送入到反應(yīng)器當(dāng)中，然后是重油從下到上進(jìn)行反應(yīng)，其中催化劑和重油會(huì)在反應(yīng)器當(dāng)中形成流體，然后催化劑會(huì)被流體所帶動(dòng)與流體進(jìn)行充分的結(jié)合。整個(gè)融合與運(yùn)動(dòng)過程類似于液體的沸騰過程，所以也將該技術(shù)稱之為沸騰床加氫裂化技術(shù)。在上個(gè)世紀(jì)90年代，美國(guó)德克薩斯州的煉油廠，就已經(jīng)進(jìn)行了沸騰床加氫煉化技術(shù)的應(yīng)用，能夠?qū)Χ喾N原油進(jìn)行加工煉制，然后大幅度增加了轉(zhuǎn)化效率，而且還有非常高的脫殘?zhí)悸省?duì)于該工藝應(yīng)用來講，最主要的特點(diǎn)就是所使用的催化劑是由美國(guó)氰胺公司所生產(chǎn)的新制作出的催化劑，擁有非常大的金屬容量，但同時(shí)也需要更高的溫度和壓力。在發(fā)展過程中研制出的氫-油法加氫裂化技術(shù)，該技術(shù)是由美國(guó)城市服務(wù)公司與廳研究公司共同研發(fā)的，在上個(gè)世紀(jì)60年代開始建成了第1套工業(yè)裝置。我國(guó)的沸騰床加氫劣化技術(shù)則是在上個(gè)世紀(jì)60年代開始，由撫順石油化工研究所所提出的，基于當(dāng)時(shí)國(guó)內(nèi)的幾種減壓渣進(jìn)行了研究，然后取得了非常好的應(yīng)用效果，最后還不斷進(jìn)行了改進(jìn)擁有了更多突破性的進(jìn)展，例如使用微球催化劑以及沸騰床自循環(huán)等方法。

3.懸浮床加氫裂化技術(shù)

懸浮床加氫裂化技術(shù)是將催化劑變成粉末之后加入到反應(yīng)器的渣油當(dāng)中，然后在相應(yīng)的高溫以及高壓作用下在高空速度下使重油得到處理予以加工，在當(dāng)前使用較為普遍的懸浮床加氫技術(shù)包括了VCC以及HDH和SOC等等。對(duì)于VCC技術(shù)來講，是由液相加氫技術(shù)與氣相加氫技術(shù)所構(gòu)成的，該技術(shù)是由國(guó)外德國(guó)石油公司在多年來的石油煉制過程中對(duì)油加氫技術(shù)和煤業(yè)化工。而且在研發(fā)該技術(shù)成功之后，還建設(shè)了首個(gè)中式平臺(tái)，該裝置在實(shí)際生產(chǎn)處理過程中工作能力能夠達(dá)到一噸每小時(shí)。而HDH加強(qiáng)煉化技術(shù)則是由委內(nèi)瑞拉一家石油公司所研發(fā)出來的新型加強(qiáng)煉化技術(shù)，這種技術(shù)則是在沒有進(jìn)行轉(zhuǎn)化的渣油進(jìn)行循環(huán)操作，然后對(duì)催化劑分離進(jìn)行論證以及對(duì)煉油廠的加油進(jìn)行深度轉(zhuǎn)化，在此基礎(chǔ)上總結(jié)出了HDH加強(qiáng)煉化技術(shù)，并且在上個(gè)世紀(jì)末期投產(chǎn)建設(shè)了中式裝置，整個(gè)工藝生產(chǎn)過程所涉及到的原材料處理范圍非常廣，而且轉(zhuǎn)化效率以及最終所得產(chǎn)品質(zhì)量也非常高。在實(shí)際生產(chǎn)過程中所使用的催化劑，原材料造價(jià)非常便宜，而且工藝的靈活性也非常高，但主要缺點(diǎn)是在整個(gè)生產(chǎn)過程中會(huì)有較多的固體排放物。所以在后續(xù)的設(shè)計(jì)生產(chǎn)過程中，該技術(shù)又不斷進(jìn)行了研究進(jìn)行優(yōu)化，對(duì)生產(chǎn)加工過程中存在的一些缺陷進(jìn)行了補(bǔ)充和完善。

結(jié)束語(yǔ)

對(duì)于重油高壓加氫裂化技術(shù)來講，在過去的發(fā)展過程中，不同國(guó)家本身所研制出的加氫裂化技術(shù)具有很大的區(qū)別，同時(shí)不同的重油高壓加氫裂化技術(shù)在實(shí)際使用過程中所取到的實(shí)際效果也具有很大的區(qū)別，在生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量等方面會(huì)具有不同程度差異。那對(duì)于我國(guó)的重油高壓加強(qiáng)煉化技術(shù)發(fā)展來講，則是在國(guó)外的技術(shù)發(fā)展基礎(chǔ)上進(jìn)行了改良與創(chuàng)新所取得的實(shí)際成果也非常重大，對(duì)于我國(guó)石油煉化產(chǎn)業(yè)的發(fā)展產(chǎn)生了非常重要的影響。

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