優化和創新制造生產管控模式

張 濤 李詠梅 王 淼 吳振宇 張思聰

（首都航天機械公司，北京 100076）

傳統航天制造企業承制的航天系統產品具有典型的多型號、多品種特點。它既有少量研制生產，也有定型成批生產。部分型號產品近萬種零組件，少則每批生產3～5件，多則成千上萬件，使得企業生產經營管控難度大、效率低、效益差。近年來，航天研制生產任務激增，部分產品需求任務急，對企業傳統生產方法、管控模式以及生產交付能力帶來了嚴峻考驗，制約了企業的發展。因此，需要通過一系列方法改進、優化流程和管理創新，提高企業從產品投產、零件生產、部段裝配到總裝測試等全過程的生產經營管控效率，提高企業核心競爭力和經營效益，從而不斷推動企業發展壯大。

1 工作策劃

1.1 實施項目制管理

為提高企業生產經營管理效率，聚焦解決生產瓶頸，公司研究實施項目制管理，且每個項目設置專門的項目組。項目組分為3個層級，分別為領導層、管理層和生產層。領導層由項目指揮、技術總師等組成。管理層由計劃、生產、工藝以及質量等相關業務處室人員組成。生產層由各承制生產單位人員組成，如圖1所示。項目領導層抓總項目實施的全過程管控，組織審查項目實施策劃，統籌項目制造資源，抓好項目生產經營，保障項目順利實施與完工交付。項目管理層在項目領導的指揮下全面統籌協調項目制造資源，組織生產層做好產品生產、驗收交付以及售后服務等各項工作，并對生產層工作完成情況進行客觀評價，上報領導層決策考核獎懲。項目生產層按項目實施計劃開展生產組織，保證生產節拍與產品質量，及時反饋上報生產進度信息，確保按時保質保量完成承制任務。通過對項目各層級進行有效授權，層層落實項目責任制，針對性實施項目考核獎懲，不斷激勵項目內部流程優化與管理創新，促進項目提質增效，進而提高企業生產交付能力。

1.2 多工位、單元化作業

考慮不同任務產品訂單數量的差異性和制造資源配置實際，在多任務批生產情況下，企業原有單一工位生產作業已遠遠無法滿足任務需求，尤其是某些重要單點設備、關鍵環節的生產設備瓶頸，已嚴重制約企業流水生產節拍和交付能力。基于生產全過程，系統梳理各環節的資源需求，全面辨識制約生產順暢和產能的短線瓶頸，提前策劃，制定針對性措施，將多品種、小批量產品進行梳理分類，選擇工藝相近的家族類零件建立生產單元[1]，把原有單一工位串行生產改進提升為多工位、單元化生產作業，用自動化生產代替手工作業，大幅提高生產效率和產能，滿足任務需求。

1.3 標準化作業管控

結合產品結構特點，優化整合工序作業流程，從生產準備、產品齊套、工序過程控制、周轉運輸防護、檢驗交付等方面制定零件生產、部件裝配以及總裝測試等各類標準化作業指導書，實施標準化生產作業培訓與考核，并統一固化形成標準化作業程序，從而消除流程中的生產停滯與浪費，進一步強化生產作業過程管控，有效杜絕以往因不同班組、不同操作人員作業而帶來同一產品的生產質量與生產周期差異性，提高生產作業效率和產品質量一致性。

1.4 全流程生產保障

作為制造企業，生產保障是企業生產經營管控的重要環節之一。良好的生產保障有利于促進企業生產順暢與按時履約。企業圍繞生產任務策劃，超前從物資采購、設備維護保養、工裝工具、交通運輸等方面開展全流程生產服務保障策劃與實施，明確生產保障職責與要求，編制形成生產保障計劃，實施全流程監督考核獎罰，層層落實生產保障責任制，確保實現生產保障按需精準到位，保證企業生產順暢。

1.5 推行生產例會制

針對航天生產交付需求，企業制定年度計劃、季度計劃、專題計劃、短期計劃以及滾動調整計劃[2]等多層次計劃，實施精準生產管控。在生產中以層次計劃為綱領，堅持推行每周、每月、每季度生產例會制。按生產需求將計劃細化分解形成周、日生產計劃，詳細明確生產任務各工序具體計劃安排及進度節點。以周例會形式進行生產調度與精準管控，確保生產信息傳遞暢通。以月例會形式進行資源統籌和辨識風險，確保精準生產保障和風險防控。針對重點任務，以專題調度令形式進行統一部署，明確工作事項，嚴格落實部門與崗位職責，形成重點任務高效管控機制，大幅提高工作效率。

2 具體舉措

結合當前生產經營現狀，公司重點圍繞質量管理、生產管理、問題處置以及經營管理等方面存在的薄弱環節進行深入剖析，系統策劃并實施一系列流程優化與管理創新。這主要體現在以下4個方面。

2.1 質量管控精細化

企業建立了完善的質量保證體系，各項任務結合自身特點，針對性地制定產品生產質量保證大綱，規范產品全壽命周期的質量管控，以保證產品質量符合技術要求。結合當前質量形勢，企業對質量控制追求精益化的需求越來越迫切。如何提高產品質量、避免批次性質量問題發生、持續降低質量問題成本，成為企業管理的重要課題。因此，企業策劃實施了一系列質量控制精細化措施。

2.1.1 強化質量技術培訓與交流

持續開展全員質量培訓，實施持證上崗。具體地，逐步建立企業員工和班組質量能力檔案，將員工和班組質量能力水平作為重要指標與員工職稱晉升和班組考評相掛鉤，定期開展考核評價。此外，基于設計制造一體化平臺，針對不同專業、關鍵產品等定期開展專業技術交流與質量管控培訓，系統辨識面向產品的質量管控風險點，針對性制定防控措施，不斷提升員工專業技術水平、質量保證能力和風險管控能力，持續提高產品質量。

2.1.2 持續開展不可檢測項目風險管控

基于產品特點和檢測能力，全面梳理產品質量控制中的不可檢測項目，深入分析不可檢測項目帶來的產品質量風險等級。通過引進檢測設備、優化產品結構、旁證試驗等方法，采取質量風險防控措施，并嚴格執行落實。此外，持續開展不可檢測技術攻關研究，不斷提升產品檢測能力，逐步消除不可檢測項目。

2.1.3 推行層級化、差異化質量問題管理

按班組級、車間級和公司級進行層級化質量問題管理。按研制任務質量問題和批產任務質量問題、按交付前質量問題和交付出廠質量問題等，實施一系列差異化質量問題管控措施。強化班組、車間級質量問題的閉環管理，充分激發班組、車間一線質量管控效能，持續實施基層質量改進提升，杜絕公司級質量問題的發生。注重研制任務質量問題的充分暴露與徹底處置，將問題盡可能在研制階段進行有效解決，從而為批產階段產品質量提供可靠保障。對于批產任務質量問題，著力做好批次性質量問題的全面舉一反三與措施落實，確保舉一反三到位，措施落實有效。持續強化交付前產品質量復查，以表格化檢查與確認等形式將質量問題盡可能在產品交付前得以有效解決，杜絕產品待問題交付出廠。針對交付出廠質量問題，在堅持第一時間快速處理的同時，更應注重及時采取措施將問題影響降至最低。既保障客戶利益，又維護企業形象。

2.2 生產管控準時化

鑒于企業產品呈多品種、小批量的特點，生產過程中涉及多單位交叉生產作業。生產工序流程多、周期長，工序間生產銜接協調難度大，經常出現因溝通協調不暢而影響生產進度甚至大幅降低生產效率的情況。公司針對性制定從產品材料毛坯、粗加工、熱處理、精加工、表面處理乃至裝配全流程的一本計劃，構建了準時化生產管控模式。

第一，基于產品生產全流程建立了產品工序協同生產作業機制，編制產品全流程生產作業一本計劃，詳細明確各工序生產進度節點，量化生產進度考核獎罰，壓準壓實工序生產職責，保障產品生產順暢。

第二，基于工序流程與標準作業推行準時化生產過程管控，形成基于工序排產的準時生產坐標，對標工序排產實施精準進度管控，有效提高生產計劃管控的規范化與精準性，杜絕生產過程中各類停滯、進度浪費現象的發生。

第三，針對不同任務的通用零件采取組批投產生產模式。以往不同型號任務的零件產品均由各自單獨投產，對不同型號任務間相互借用的零件產品（即通用零件）容易出現同一項通用零件多個任務同時在線生產的情況，加上每項任務的投產數量差異，嚴重影響生產效率和效益。根據年度整體任務計劃，統籌各型號任務需求，組批投產通用零件，有助于簡化生產管理，提高生產效率，降低生產成本，提高生產效益。

2.3 問題處置快速化

企業生產管理鏈條長、不同任務管控差異大，給生產組織和過程控制等帶來了較多困難和問題。這些困難和問題若得不到及時、有效的解決，會給整個產品生產過程控制帶來諸多不利影響，嚴重時會影響產品的最終交付。總結以往經驗，提出問題快速處置工作機制[3]，實施問題處置首責制，壓實各級各類職責，強化了問題處置的時效性、有效性和閉環性。結合流程化管理，設計問題快速處置流程，明確單位級、公司級問題快速處置的職責分工和具體要求，實現了問題處置的規范化，在提高問題處置效率的同時，保障了企業生產經營順暢實施。

2.4 經營管控效益化

企業在為客戶提供優質產品和服務的同時，需努力提高生產經營效益，樹立企業品牌形象，確立市場核心競爭力，不斷實現企業社會價值和經營效益。

2.4.1 建立數字化信息管控平臺

企業基于內部生產組織管理現狀，研究建立了擁有自主知識產品的信息化管控平臺，實現了產品從原材料領用、保管、出入庫到零件加工、工序協作、部段裝配乃至總裝測試全價值流的信息化管控，實現了產品成本與價值的實時監控。

2.4.2 建立供應鏈管控機制

持續開展外包供應鏈搭建，用供應鏈思想管理供應商，嚴格供應商考核評價，嚴肅供應商準入與退出，使企業與供應商建立良好的合作伙伴關系。結合任務形勢和市場化，持續開展外包產品價格核定。對于大批量外包產品實施按量階梯降價機制，既有利于穩固供應鏈，又有利于持續降低企業成本，提高經營效益。

2.4.3 建立精細化經費核算機制

因企業承制產品的特殊性，生產過程中企業按合同履行生產外，還需開展因設計師系統技術狀態更改帶來的產品返修、新制以及客戶新增試驗等指令性生產任務，增加了企業生產成本。針對這些任務，逐一拉條掛賬，精細核算成本與經費，定期與客戶進行協調對接，最大程度上爭取合同外經費支持，維護企業生產經營利益。

3 結語

公司針對企業生產經營瓶頸，基于項目制管理重點圍繞質量、生產、經營等方面系統策劃并實施一系列流程優化與管理創新，實現了產品生產全流程責權利的統一，實現了生產任務管控的科學、精準與高效，有效解決了任務激增與生產交付能力不足的矛盾，大幅提高了企業制造資源利用率，提高了生產效率與經營效益。