回轉窯輪帶軸向竄動原因分析及復位調整

冀永濤

某公司φ4.8m×72m回轉窯設計產量5 000t/d，采用三檔支撐，二檔和三檔輪帶下方均有液壓擋輪，液壓擋輪控制回轉窯上下軸向運動。回轉窯輪帶套裝在筒體上，輪帶下方安裝24塊墊鐵，墊鐵兩側周向焊接24個擋塊，擋塊防止輪帶運轉時墊鐵受軸向力而產生移動，輪帶與墊鐵的設計間隙為8mm。

1 故障情況

2019年7月，在生產運行中，一檔輪帶向上（窯尾方向）竄動，輪帶擋塊大量磨損，輪帶向上移位34mm（圖1），擋塊無掉落情況。為保證生產，公司決定采取特護措施堅持運行，緊急訂購輪帶擋塊等備件，計劃在停窯檢修時對輪帶進行復位，并更換磨損擋塊。

圖1 輪帶擋塊的磨損

2 故障原因分析

（1）墊板間隙偏大。墊板間隙偏大直接造成輪帶擺動，磨損輪帶擋塊。墊板間隙在熱態(tài)情況下是一個變量，受回轉窯筒體和輪帶之間的溫差影響，隨筒體溫度和輪帶溫度的變化而變化，檢測墊板實際間隙需在冷態(tài)下進行。停窯期間，在冷態(tài)情況下，利用墊板間隙自動測量儀（圖2）測量一檔墊板間隙，檢測出墊板間隙為S=25mm（圖3），超出了回轉窯一檔墊板間隙8mm的設計值。

圖2 墊板間隙測量儀

圖3 輪帶滑移量和間隙

采用墊板間隙自動測量儀測量時，將劃針用磁鐵吸附在輪帶邊回轉窯筒體上，畫紙用磁鐵吸附在輪帶側面。當回轉窯運轉時，筒體與輪帶之間會產生相對位移，這個相對位移就是輪帶的滑移量。用測量儀將此滑移量直觀地反映到畫紙上，測出的數(shù)據(jù)ΔU即為滑移量，S即為墊板間隙。

（2）輪帶兩側筒體溫度不均。現(xiàn)場用測溫槍對回轉窯一檔兩側的筒體進行多次測溫（見表1），測量結果表明，上端（窯尾方向）筒體溫度比下端（窯頭方向）筒體溫度偏小50℃～80℃，筒體溫度相對偏低，進而使筒體膨脹系數(shù)降低，造成輪帶有向上竄動移位的可能性。

表1 筒體溫度測量數(shù)據(jù)

3 輪帶復位調整

（1）輪帶復位處理前，在輪帶兩側搭設腳手架，以方便施工人員施工。

（2）在回轉窯上下各安裝4個100t液壓千斤頂支座（圖4），然后將支座轉到窯頂部，2個100t液壓千斤頂頂分別橫放在焊好的液壓千斤頂支座上；對輪帶施加向下端（窯頭方向）的軸向作用力，輪帶每次移位10mm，移位后與擋塊間的間隙加入10mm鋼板；將鋼板與擋塊點焊，防止輪帶向上（窯尾方向）竄動。

圖4 輪帶復位工裝

（3）在回轉窯頂部軸向頂推輪帶一次后，把回轉窯旋轉180°再次對輪帶施加作用力進行頂推，每次頂推均在回轉窯頂部進行。輪帶每次移位10mm，直至將其頂推到與下端（窯頭方向）擋塊貼緊，然后進行輪帶定位。

（4）輪帶復位后，從回轉窯頂部依次抽出輪帶下墊板進行更換。先在窯頂部抽出一塊舊墊板，在舊墊板位置更換新墊板，安裝到位后焊接輪帶擋塊，輪帶與擋塊間隙預留4mm，然后翻窯依次更換墊板。

4 輪帶復位后的運行管理

（1）每周定期對回轉窯輪帶滑移量及輪帶進行檢測。回轉窯熱態(tài)運轉時，重點檢測輪帶滑移量，要求滑移量保持在8～25mm/r，若滑移量發(fā)生變化時要及時進行調整，要保證輪帶滑移量穩(wěn)定。

（2）加強回轉窯筒體溫度管理。筒體溫度特別是輪帶兩側溫差大時，要及時查找原因，進行處理。可根據(jù)筒體輪帶兩側溫度變化，調整噴煤嘴管角度，并在該段筒體處增設吹風機，以保證筒體溫度在正常范圍內。

通過采取以上措施后，該公司回轉窯輪帶未再出現(xiàn)軸向竄動的現(xiàn)象。