肖斌 黃春楊



摘 要:針對設備現狀,結合生產需要,對WQ833A型洗梗機輸送機網帶經常出現跑偏現象進行改進,提高網帶使用壽命,降低維修維護頻次,達到連續生產不因網帶跑偏造成斷流的目的。
關鍵詞:網帶;跑偏;定位導向輪裝置;改進
0 引言
某卷煙廠制絲車間煙梗處理線的水洗梗機為昆明船舶設備集團有限公司設計制造,具有清洗和回潮煙梗的功能,可清除煙梗中夾帶的石塊、泥沙、金屬等異物,對下游切梗絲機刀片起到了很好的保護作用。主要由網帶輸送機、管路系統、水箱、分離槽、混合通道、循環管道、水位檢測裝置、電控系統等組成。在使用過程中其網帶輸送機網帶需要每運行一段時間檢查是否存在跑偏現象,如出現則需要維修人員及時調整。如未及時發現網帶一是容易導致網帶卡死,無法運轉;二是造成擦邊導致磨損,進而導致網帶失效。
1 WQ833A型洗梗機工作原理
依靠來料中夾雜的泥土砂石等異物與水的比重差異,經與水充分混和后,使灰塵溶于水,砂石、金屬等異物沉積,從而達到洗梗分離的目的,同時煙梗在溫水中浸漬后可增溫增濕。主副水箱的水由于泵的作用,使其循環并形成水位差,副水箱中的水與物料在入口處分別進入通道,在水由高向低的流動過程中與煙梗充分混合進入向下傾斜的分離槽,砂石、金屬等異物隨之沉底,煙梗隨水流入帶濾網的傾斜輸送機上,使煙梗與水開始分離,在輸送過程中瀝去水份,并通過毛刷,對網帶上形成的水膜進行破壞,再輸送至下道工序。通過對水泵電機進行變頻調速或調節循環管道上的旁通,可相應改變其生產能力。通過壓縮空氣噴吹系統,來對出料水份進行一定的控制(降低水份)。
2 網帶跑偏改進
2.1故障現象
在生產過程中,洗梗后的輸送機網帶經常出現跑偏,通過維修人員調整,維持時間短。網帶跑偏故障,造成網帶擦邊磨損、煙梗泄漏堵塞排水管,網帶使用壽命平均只在六個月左右。
2.2原因分析
如圖2所示,水洗梗網帶輸送機運動機構主要由主動帶輥1、尼龍網帶2、網帶托輥3、從動帶輥5等組成。
從結構分析造成網帶跑偏主要原因有:一是機架、輥軸變形;二是輥軸軸承銹蝕損壞;三是網帶變形等原因導致。
2.2.1機架、軸輥變形
通過采用激光水平儀、激光測距儀、水平尺等測量工具檢測:機架不歪扭,主、從動帶輥、托輥中心線在一直線上,軸輥安裝位置與機架間角度正確,機架安裝牢固,不搖晃,無明顯造成網帶跑偏的因素。
2.2.2輥軸軸承銹蝕損壞
在熱水中浸泡洗凈雜物的煙梗隨水流入傾斜網帶輸送機上,在輸送過程中煙梗與水分離,瀝去水份,再輸送至下道工序。在這高溫高濕的環境下,輥軸軸承易發生銹蝕損壞,從而造成網帶跑偏,翻閱維修記錄,基本每月都有水洗梗機更換軸承記錄。
2.2.3網帶變形
網帶采用白色尼龍網,一端與從動帶輥泡在水溫50-60℃的水箱內,并受主、從動帶輥漲緊。隨生產運行時間加長,尼龍網帶受溫度、抗拉力影響下,有些部位發生松弛變形,當網帶上輸送物料布料不均產生偏重時,造成網帶運行偏移。
2.3解決方法
針對輥軸軸承銹蝕損壞、網帶變形產生網帶跑偏故障,分析為設備制造缺陷引起,為到達徹底解決頻繁出現網帶跑偏故障,提出改進思路。
2.3.1改進思路
根據分析,從兩個方面進行改進,一是把從動帶輥、網帶托輥、毛刷輥的軸承由普通碳鋼軸承改制為不銹鋼軸承。二是設計制作定位導向輪裝置,控制網帶偏移量。
2.4實施步驟
2.4.1對軸承進行選型
核對從動帶輥、網帶托輥、毛刷輥的軸承的規格牌號,采購不銹鋼材質軸承的型號。
2.4.2現場測繪與設計
觀察網帶輸送機空間結構,網帶所處位置特點,現場測繪其空間尺寸,確定定位導向輪裝置擺放、安裝位置,為設計定位導向輪裝置外觀尺寸提供數據。
設計定位導向輪裝置零件結構圖(圖3),針對水洗梗機處在高溫高濕的工作環境,制作選材以304不銹鋼、尼龍棒等耐溫耐濕材料,以需符合現場環境要求。
2.4.3安裝測試
將從動帶輥、網帶托輥、毛刷輥的軸承更換成不銹鋼材質軸承;裝配安裝定位導向輪裝置:如圖4所示,轉軸支架3安裝到網帶機邊板1上,定位導向輪4套到轉軸支架3的轉軸上,網帶2兩端夾在定位導向輪4凹槽內,鎖緊轉軸螺帽。其工作原理:定位導向輪4以轉軸支架3為轉軸,隨網帶2轉動的同時,阻擋網帶跑偏;轉軸支架3轉軸高于定位導向輪4,兩者配合間隙較大,在網帶出現較大跑偏力度時,定位導向輪4隨轉軸引導網帶2向上擺動,防止網帶2邊緣翻折脫軌,并利用網帶自身彈力,阻擋其逐漸回復原位。
3 效果驗證
經過一年運行效果觀察(如圖5),輥軸不銹鋼軸承未因損壞進行過更換;網帶定位導向輪裝置在水洗梗網帶輸送機安裝使用,除網帶正常運行磨損,未再出現因跑偏造成邊緣摩擦破損故障,尼龍網帶使用壽命得到極大提高。
4 結論
通過對WQ833A型水洗梗機網帶跑偏故障進行創新型維修,從根源解決設備故障,降低設備故障率,確保設備運行正常,節約設備維修費用,減輕操作人員和設備維修人員的勞動強度。該定位導向輪裝置可以借鑒應用在制絲車間皮帶輸送機皮帶糾偏上。
參考文獻
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