創新先鋒邵寶忠

崔曉菊

邵寶忠，吉林市勞動模范，畢業于北京化工大學高分子專業，中共黨員，正高級工程師，吉林化纖集團奇峰公司生產處處長。1996年大學畢業后，抱著對家鄉的熱愛，抱著對吉林化纖的期望，他來到久負盛名的吉林化纖工作。

一轉眼，邵寶忠就在化纖行業工作了24年，與化學纖維有了濃厚的情感，同合成纖維一起成長，高質量、差別化、多樣化，使生產腈綸纖維的奇峰公司成為行業的龍頭，成為腈綸獨特性能引領者，為下游選擇使用腈綸纖維提供了更多的空間。

攻堅克難國產替代進口

近幾年，受國際市場低迷的影響，腈綸行業市場更為低迷，奇峰公司腈綸生產也處于半負荷至80%負荷生產狀態。

但是，通過市場調研發現，雖然市場低迷，卻仍有很多用戶高價進口高品質腈綸，生產高端產品。如果能夠替代進口產品，就可以達到滿負荷生產，為公司增創經濟效益。為此，邵寶忠提出將“提高纖維品質，完全替代進口”作為攻關的新課題。

雖然明確了攻關目標。但是，具體實施過程中的影響因素還有哪些？采取哪種方案更具有可行性？這一連串問題擺在了邵寶忠面前。攻關前，奇峰公司的產品品質已經處于國內一流水平，攻關勢必有風險，面對這樣一個對產品質量和經濟效益都有重大影響的創新課題，究竟是抓緊實施還是擱置再議？是躺在功勞簿上還是向風險挑戰？參與攻關的技術人員各持己見。

在一次質量分析會上，邵寶忠說：“開弓沒有回頭箭，破解生產技術難題是我們的責任。問題已經擺在我們面前，必須全力以赴將問題研究透、解決好，我們一定能夠成功！”

攻關過程中，邵寶忠對膠溫、凝固浴溫度等工藝參數進行了重點調整，可結果并不樂觀，紡絲可紡性及纖維品質沒有得到明顯改善。困難并不可怕，可怕的是怕困難，為跳出原地“打轉”，邵寶忠重新整理思路，全面分析、總結、觀察絲束的微觀變化，開始研究原液制膠加熱方式對纖維品質的影響。

通過對原液制膠溫度、原液固含量、供膠壓力進行極限實驗，大膽提出關停原液冷卻器及紡前加熱器進行紡絲的想法。然而根據國外穩定成型的工藝設計，原液冷卻器可降低原液膠溫保證原液色澤不發生變化，關停冷卻器就意味著要顛覆腈綸生產的常規做法，可行嗎？沒有創新就沒有進步，通過嚴謹的論證以及反復的階段性試驗，使原液膠溫下降到了90℃，邵寶忠隨即又提出在設備可承受范圍內繼續降低膠溫。

由于溫度的降低、粘度的增加，對設備、連接件、防爆片、噴絲板及初生纖維會有一定影響，邵寶忠帶領技術人員采取對原液濾機、管線、泵體進行保溫處理的措施，減少熱量流失，并加強對現場設備的監控，溫度一度一度地降低，設備、電氣、生產一分一秒地運行，設備沒問題、出絲狀況正常、可紡性正常、纖維正常。

通過不懈努力，邵寶忠等來了期待已久的好消息，原液膠溫最終由90℃降低到了85℃。有了這次成功經驗，邵寶忠又先后對聚合物特性粘度、烘干過程控制、擠壓桿材質、紡絲配方等17項技術難題進行了優化調整，進一步減少了工藝參數變化差異，纖維的滑爽性得到改善，光澤度也得到明顯提高，紡絲低速率由2.5%降至1.5%，毛條制成率上升至99.6%，創造了歷史最好水平，得到了下游用戶的高度評價。

產品創新來源于客戶需求

從客戶的需求出發，多問幾個“為什么”，就能打開創新的突破口。邵寶忠分析，現在的腈綸市場總產能越來越大，產品同質化競爭越來越激烈，市場供需矛盾更加突出，差別化戰略成為奇峰公司的主攻方向。

在市場走訪中了解到，干法腈綸產品價格高且供不應求。它與濕法腈綸的區別是蓬松、彈性好。經過認真檢測分析，邵寶忠認識到，干法腈綸這些特點跟它特有的啞鈴型截面形狀有關。公司是濕法生產工藝，截面形狀很難做到啞鈴型。邵寶忠查閱資料了解到，大分子聚合物能夠提高纖維的模量，而高模量代表著纖維具有較好的剛性。如果在常規聚合物中加入大分子聚合物，理論上會提升腈綸產品的蓬松性、回彈性。于是，他帶領研發團隊決定用大分子聚合物，試紡新產品。

在經過多次試驗與產品推廣后，成功研發出華絨系列纖維，華絨纖維具有干法腈綸膨松、滑爽等特點，且下游紗線制成率也要高于干法腈綸。在拉毛紗、包芯紗等領域有效替代了同類產品，得到了用戶的充分認可，經過兩年的不斷技術改造，華絨纖維產能由1條線生產擴能到5條線同時生產。2017年、2018年兩年累計銷售14717噸，創效442萬元。華絨系列纖維風格獨特，現已申請了國家發明專利。隨著研發成果的增加，奇峰公司產品差別化率已達36.7%。

邵寶忠通過調查發現，聚合單線產量在原設計基礎上逐步提產，提高到8.3t/h時遇到瓶頸，擠出機電流較高，且容易出現向上返料現象，造成鏈板干燥機聚合物料層不穩定，聚合物含水指標控制困難，波動較大，烘干蒸汽消耗較大。同時由于聚合工藝運行不穩定，造成設備運行負荷加大，導致擠出機、干燥機鏈板、風送系統設備故障，影響聚合生產穩定，2016年聚合釜回流109次。

邵寶忠經過細致觀察和分析，認為造粒效果不好是影響質量和蒸汽消耗及設備穩定運行的主要原因。原來在擠出機處加入造粒劑，采用噴嘴噴射注入方式，由于造粒劑長期在管道內運行容易掛壁，產生絮凝物，極易造成噴嘴堵塞，導致霧化效果不好，造成碎料，若發現不及時，則易出現堵料事故。同時在清理噴嘴過程中，鏈板需要停止上料，操作不方便，不能保證鏈板上料的連續性，嚴重影響烘干效果和效率，成為制約聚合提產的瓶頸。

針對這一現象，邵寶忠從原理上解決問題，積極查閱相關文獻，得知造粒劑極易吸附到聚合物顆粒上，并排斥聚合物顆粒表面和內部的水分。這樣如果將造粒劑加入到淤漿罐內，使造粒劑與聚合物充分混合，就會降低聚合物含水及烘干的用氣量。在經過多次試驗之后，決定將造粒劑加入點由原來的擠出機處，前移至淤漿罐內。聚合物含水合格率由原來的98.7%增加到現在的99.6%，優級品率由原來的50.6%增加到現在的64.5%，年節約蒸汽約7萬噸，聚合物造粒均勻，聚合釜平均回流次數降幅達56.9%。

邵寶忠的聚合工序流程再造攻關，改變了工藝原始設計，打破了固有思維，解決了技術難題，提高了產品質量，降低了蒸汽消耗、設備故障率和員工勞動強度，聚合工序由10人精簡至6人。在集團公司推廣，兩年時間累計創效1641萬元。

責任編輯/姜永年