重型商用車底盤管線束裝配工藝探索與應用

魏淵，王曉鋒

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

關鍵字：重卡裝配工藝；管線束裝配工藝；質量控制；裝配人員管理

前言

2012年以來，隨著國家對重型商用車環保排放標準、ABS等安全配置的強制要求，以及客戶對空氣懸架、環境監控、獨立暖風、燃油加熱、自動變速箱、緩速器等車輛安全、舒適性系統需求不斷增加，車輛底盤需要布置的管路、線束數量大幅度增加，這需要底盤有更大的空間布置管路線束，但是由于配置增加底盤零部件也增多，在加上燃油箱的增大導致車輛底盤更加緊湊，可供管線布置的空間越來越小，大量的管路線束需要在車輛底盤狹小的空間內完成布置，給車輛總裝過程的管線布置帶來極大挑戰，車輛底盤管線束裝配成為制約各大重型商用車企業整車裝配效率的重大瓶頸。

另外，商用車細分市場的個性化需求導致重型汽車種類多且變化快，導致車輛管線裝配過程質量控制困難，難以保證車輛管線裝配的一致性和可靠性。2016下半年，隨著國內重卡產量的爆發式增長，市場車輛因管線引發的質量問題頻發，給公司品牌形象造成嚴重影響，經濟損失慘重。從國家質檢總局管理中心的召回公告中，2011年至2013年，我們初步統計發現由于管線品質問題所造成的召回事件近占30%比例，如何保證商用車管線裝配品質，近年來一直是整車制造公司的一大難題，理所當然的也成為很多汽車公司重點攻關項目。[1]

1 重卡管線裝配現狀分析

1.1 管線裝配的特點

車輛管線束裝配區別于其它機械部件，主要特點為一根管路或線束需要分布到多個工序由多人分步完成裝配，但重型商用車底盤管線束同一個區域需要布置多個系統的多跟管路線束，裝配過程需要多個工序裝配人員的分工協作，前道工序管線的分支預留位置以及走向對后面工序的裝配質量、效率、一致性有著至關重要的影響。

目前，國內主要重型商用車裝配過程在底盤管線束裝配工藝上，都將每輛車管線裝配和其他機械部件一樣分散在多個班組多個工位由多名裝配人員單獨按照系統部件完成布置捆扎，無專業化管線束裝配工種，以陜重汽汽車總裝配廠為例，一條生產線每輛車底盤管線束裝配過程涉及43名裝配人員，分布在9個班組，14個工位。

1.2 問題分析

按照現有管線裝配模式，每輛車管線裝配分散在多個班組多個工位由多名非專職管線裝配人員裝配，主要存在以下問題：

a）一根管路、線束需要分布在過個工序完成裝配、對各工序裝配人員之間的相互協作要求較高，但是裝配人員分布在多個班組，前后溝通效率低，管理難度大；

b）車輛底盤同一區域會布置多個系統的線束、油管、氣管、水管等，需經過多人多次重復捆扎，浪費緊固帶且影響效率；

c）難以明確各區域管線捆扎最終狀態的責任主體，問題難以形成閉環管控，管線無法在線實現標準化裝配；

d）車輛下線后需要對各區域管線捆扎狀態進行精整，造成緊固帶的大量浪費，部分區域由于空間限制以及遮擋，造成精整困難或遺漏，嚴重影響車輛的裝配效率和質量；

e）車輛管線裝配過程經歷多個環節多人的捆扎、精整、返修，裝配一致性難以保證，質量控制、追溯困難。

傳統工藝模式存在的問題問題嚴重制約重型汽車底盤管線束的裝配效率和質量控制，急需對原有多人參與裝配模式進行精簡，減少裝配工序，減少參與裝配人數，提升裝配人員專業技能，落實各區域具體責任，探索一種高效的全新工藝模式。

2 管線裝配新方法探索

2.1 捆扎工序精簡

通過重型商用車底盤管線束裝配工藝特點分析，對總裝線分散在多個工位的管線捆扎工序進行精減優化，將各區域的管線集中到幾個特定的工序由專人進行集中捆扎，即一個區域的管線在完成最后一根布置后再由專人進行集中捆扎，前面工序僅對各自管線進行布置預留，不做捆扎，避免過多的人員參與一個區域管線束的捆扎作業，提升車輛管線捆扎一致性，也便于明確各區域的管線捆扎責任主體，提升裝配過程質量管控能力，保證管線裝配質量。

按照分模塊集中捆扎工序對工藝文件的編制分工進行了相應調整，每個區域由一名技術人員統一負責該區域各系統管路、線束的捆扎技術規范，并完成捆扎工藝的編制，各系統負責人按照各區域負責人制定的標準完成各自系統管線布置工藝編制，避免各系統管線在同區域工藝標準的不一致。

2.2 裝配人員結構調整

改變管線捆扎人員原有分散式的管理模式，對總裝線分散在多個班組的非專職管線束裝配人員進行選拔組建一個專業的管線裝配班組單獨管理，并對車輛底盤管線束裝配整體負責，使車輛管線捆扎狀態在一個班組內形成閉環管理，不但提升了管線裝配人員各工序之間的溝通協作效率，而且便于對班組成員進行專業化的技能知識培訓，通過各工序專業化的技能人才為整車管線束裝配質量的提升提供有力保障，人員結構調整前后對比如圖1所示。。

班組人員組織上，對每個班組設立1名班長，設立兩名副班長分別負責A線與B線，再對各工序分別選取1名技能優秀的核心成員負責關鍵工序的裝配并帶動同工序其他成員技能的提升。對管線裝配班組成員技能方向從整車裝配工中分離，增加管線裝配工工種，并編制管線束裝配培訓教材并進行重點培養，設置管線裝配技能鑒定通道促進人才的積累，通過打造一支專業化的管線安裝陪技能隊伍提升整車管線裝配水平。

圖1

3 實施效果

3.1 效果

完成原有總裝線管線束裝配工序精簡優化并成立管線裝配班組運行后，通過每周下線車輛管線裝配質量的聯合評審推動，逐步實現了車輛管線束的在線分區域一次性裝配，下線后無需對管線再次精整，車輛裝配效率提升顯著。

車輛各區域管線由經過培訓選拔的專業化管線裝配人員在特定工序一次性按照精細化管線裝配工藝進行標準化裝配，各區域無需重復捆扎，縮小了各模塊管線裝配涉及裝配人員的范圍，過程質量管控難度大幅降低，管線裝配一致性和可靠性得到有效保證。

3.2 效益

通過對改進前半年以及開始改進后一年中總裝每月用量最大的塑料緊固帶月消耗數量以及每月生產車數進行了統計（2016年8月開始試運行）， 用每月塑料緊固帶消耗數量除以月生產車數得到月平均單車塑料緊固帶用量，具體數據如圖1所示，從圖中可以看出從2016年8月開始月平均單數塑料緊固帶用量持續下降，充分說明車輛管線的重復捆扎率大幅度下降，既提升了管線束裝配效率也降低了塑料緊固帶的單車成本。

圖2

4 結語

本文針對重型商用車底盤管線束裝配工藝特點，提出了分區域集中統一的底盤管線束裝配方法，將車輛底盤劃分特定模塊，每個模塊分別由1名工藝人員負責區域內管線的整體布置并編制精細化捆扎工藝，并在裝配過程中對每條總裝線組建一支專業化管線班組總體負責車輛管線裝配，縮小了管線捆扎裝配人員范圍，落實了整車管線捆扎責任，規避了原有同區域多人參與導致難以管理的弊端，形成了一套重型商用車底盤管線束在線通過專業化技能班組按照精細化模塊工藝標準化裝配，下線后無需再次捆扎的工藝模式，解決了重型商用車底盤管路、線束大幅增加后導致車輛總裝過程的生產瓶頸以及市場管線質量事故多的難題。

本文所述重型汽車管線束裝配工藝模式是基于現有重卡多車型、變化快且模塊化程度低的現狀下進行的探索，隨著重卡結構的變化以及模塊化程度的提升需要進一步研究。