沉箱預制質量通病治理

王世曉

摘 要：隨著社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，沉箱的預制工藝相較以往得到了顯著提升，但是在施工過程中發(fā)現(xiàn)，沉箱預制工藝仍然存在一些質量通病。本文以海口港馬村港區(qū)擴建二期工程的沉箱施工作為案例進行分析，根據(jù)在已完成的施工過程出現(xiàn)的質量問題進行闡述，探究其產(chǎn)生的原因，解決措施以及成效，希望為該工程的后續(xù)部分提供指導，也希望為其他工程提供參考。

關鍵詞：沉箱預制 質量通病 治理 案例分析

1.引言

沉箱預制工藝主要分為模板工藝、鋼筋工藝和混凝土工藝三類，隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展和科學技術的進步，這幾方面都取得了明顯的進步。在沉箱的預制過程中依然存在一些通病，包括底座砼和滑膜墻身砼質量通病等等。這些通病不但對沉箱的施工進度有影響，對于工程主體結構的耐久性也起重要的影響作用。因此，對沉箱預制過程中存在的質量通病進行治理有十分重要的作用。本文結合海口港馬村港區(qū)擴建二期工程的質量情況，對該項目施工過程中存在的質量通病進行分析和治理，為進一步增加該工程沉箱的安全性和耐用性，保證項目施工的及時和效果。

2.工程概況

本文選用海口港馬村港區(qū)擴建二期工程為例，這一工程的沉箱主要分為A、B兩種型號，其中A型沉箱又包括三種規(guī)格（A型、A1型、A2型），其斷面尺寸及高度相同，但是A1、A2型號的設置以及缺口位置不同；B型沉箱分為8種規(guī)格（B型、B1-B7型），除B7型號無前后趾外，其它7種規(guī)格斷面尺寸相同，不同點在于高度及缺口位置的設置。本工程沉箱預制共75件，A型沉箱45件，B型沉箱30件，A型沉箱最重為1568T，此種沉箱外形尺寸為12m（包括前后趾各1m）×18m×16.8m。沉箱預制廠設在海口馬村港3.5萬噸碼頭疏港大道兩邊，采用滑模施工工藝進行預制，沉箱預制先澆注沉箱底座，然后進行墻身滑模施工。

3.沉箱預制工藝質量控制目標

結合海口港馬村港區(qū)擴建二期工程的質量情況以及通過這一工程進行沉箱預制質量通病的治理，達到增加沉箱混凝土結構物的耐用性和長久性的目的。爭取通過沉箱預制工藝消除沉箱預制過程產(chǎn)生的氣泡、砂斑、松頂以及色差等等外觀質量問題。具體的質量控制目標主要包括以下幾點：（1）保證混凝土的強度：在選擇材料的時候不可選擇強度不能滿足要求的混凝土材料，需要對混凝土的強度離散程度進行控制；（2）水泥、鋼筋等材料的抽取檢查的合格率要在百分之百，保證使用材料的質量；（3）抽檢的鋼筋的保護層的厚度合格率百分之八十以上。

4.沉箱預制過程中遇到的問題及原因、措施及成效分析

沉箱預制過程中遇到的問題眾多，以下將重點選取問題，分析成因、措施以及采取措施后的成效。

4.1底座砼質量通病

4.1.1底座砼直立面及前后趾斜面氣泡較多

底座砼直立面及前后趾斜面氣泡較多這一現(xiàn)象產(chǎn)生的原因分為以下幾點：由于墻身鋼筋間距較小，振動棒無法垂直插入墻身中部地行振搗，振動棒插入采用斜插，這一舉動造成振動影響的范圍不均勻，加上振動時間不夠；前后趾斜面由于澆注至斜面頂后封閉式振動孔，氣泡需克服斜面阻力上浮后方可排出，造成斜面氣泡較多。這一現(xiàn)象可以通過對振搗人員進行多次技術交底，嚴格控制振動時間，還可以對每個底座拆模后各振搗手振搗部位存在問題進行現(xiàn)場原因分析，通過這些措施使振搗人員清楚自己振動存在的問題為工程后續(xù)問題提供技術以及經(jīng)驗支持，進而提高振搗水平。此外，直立面由于鋼筋綁扎影響，采用斜棒振搗，在這一點上來說，為減少直立面氣泡，可以采用Φ30mm的振動棒在鋼筋外保護層加振減少部分氣泡。前后趾斜面氣泡主要是通過控制振搗時間及封閉斜面時間來實現(xiàn)的。通過以上的措施治理，底座直立面氣泡明顯減少及減小，直立面外觀質量有顯著提高，但是前后趾斜面氣泡由于斜面阻力的影響排出仍然存在困難，雖然整體外觀有所提高，但效果不是很明顯，將在后續(xù)的施工中繼續(xù)摸索治理方案。

4.1.2底座砼底角及墻身位置砂斑砂線

底座砼底板澆注完成后，墻身內(nèi)已振搗砼面高度不水平，墻身二個角點砼面高于中隔墻位置砼面，澆注墻身時從二個角點向中隔墻合攏，由于底座砼坍落度較大，振搗后有少量的泌水全部集中到中隔墻低洼處，該位置砼振搗后出現(xiàn)砂斑砂線。除此之外，模板拼縫不嚴密振搗后漏漿也是造成出現(xiàn)砂斑砂線的主要原因。針對以上原因，可以通過對振搗人員進行再次交底，要求對每斗料振搗嚴格控制，盡量做到振搗后砼頂面高度大致水平，并且加強現(xiàn)場管理力度，根據(jù)砼頂面標高澆注情況進行現(xiàn)場吊料控制，避免出現(xiàn)泌水全部集中到低洼處；當然，還要定期進行模板安裝驗收加強對模板底角、轉角位置拼縫檢查，確保模板拼縫平順嚴密，如圖1，芯模閘板使用雙層鋼板焊接的鋼閘板，并且閘板與模板采用陰陽搭接的方式結合，保證了芯模拼縫不漏漿。事實證明，通過以上措施治理，底座墻身中隔墻部位砂斑砂線得到解決，底座底角及轉角位置砂斑砂線有顯著提高。

4.2滑模墻身砼質量通病

4.2.1墻身砼出模氣泡較多

墻身砼出模氣泡較多主要是因為分層厚度過高，振搗時間不足，振點布置間距過大，加上振搗采用斜插造成的振動影響范圍不均勻所形成的。這一點可以通過對分漿振搗人員進行培訓交底，嚴格控制分層厚度和振搗時間、振點排列以及間距做到。分層厚度30-40cm，振搗時間不少于15S，振點按線形排列，間距控制在30cm左右。當然振搗棒不得碰到鋼筋和模板，砼振搗至滿足下列條件時滿足要求：砼不再下沉；表面基本形成水平面；邊角無空隙；④表面泛漿；⑤不再有氣泡冒出。通過以上措施治理之后發(fā)現(xiàn)，墻身砼出模氣泡明顯減少且減小甚至消失，墻身砼出模外觀的質得到了量明顯提高。

4.2.2墻身頂部松頂

墻身頂部松頂這一現(xiàn)象產(chǎn)生的原因主要是二次振搗時間過早，末升速度過快。因此，在墻身砼澆注完成后，需要慢速提升模板，待模板頂部距砼頂面約30 cm時停止滑升過程，待頂部砼收水快達到初凝時（一般在砼初凝時間的1/3-2/3，約1-2小時）進行二次振搗及二次抹面，二次振搗振動棒從墻中插入，插入砼約40cm，每振點待砼頂部沒有氣泡上冒為度，振點距離控制在30cm內(nèi)，振搗后緊跟著進行二次抹面，并認真處理砼頂部，尤其墻邊沿。通過以上一系列精確的措施治理，可以有效減少甚至是避免墻身頂部砼出現(xiàn)松頂缺陷的情況出現(xiàn)。endprint

4.2.3墻身砼表面外凸

墻身砼表面外凸產(chǎn)生的原因主要是由于模板傾斜度過大或者模板下部剛度不足和每層砼澆注高度過高造成的砼側壓力過大進而致使模板外凸。因此可以通過調整模板傾斜度，加強模板剛度；控制每層澆注砼高度，振動棒不得碰到模板振搗。滑升過程中嚴格控制滑升速度，速度應均勻，且滑升速度應與砼澆注速度、出模砼強度相協(xié)調，分漿均勻并注意分層厚度、振搗棒插入深度，加強工人技術交底。通過以上措施治理，墻身砼表面外凸可以有效解決，墻身砼外觀平整。

4.2.4墻身砼局部外觀色差不均勻

這一現(xiàn)象主要是因為滑模施工過程中因各種原因暫停施工時間長達1-2小時以上，出模砼強度較高，已無法進行原漿抹面，出現(xiàn)這種情況位置和原漿抹面相比色差不均勻，停滑時間長位置砼外觀顏色較黑，光澤度較暗，原漿抹面位置砼顏色白且光亮。由于主要原因是必須控制好砼出模的強度，所以對于能提前預知的停滑，在停滑前1-1.5小時之前調整砼坍落度，保證恢復正常滑升后砼出模強度還可進行原漿抹面。通過以上措施治理，對于能提前預知的停滑位置的砼外觀色差可以有效解決，但施工過程中無法預知的停滑，如氣候或者其它原因，該位置的色差通過調整外抹面水泥漿配合比進行處理，可以有效減小砼外觀色差，整體砼外觀觀感較好。

5.結論

綜上所述，沉箱預制的質量通病的治理工作是否完善關乎沉箱施工工作的進度，可以說，這一工作在整個項目上都起著至關重要的作用。沉箱預制盡管相關技術已經(jīng)成熟，但仍然存在一些需要工作人員注意的質量通病，需要不斷探索、總結，提出解決措施。海口港馬村港區(qū)擴建二期工程已經(jīng)完成所有沉箱的施工，在這些沉箱的施工過程中出現(xiàn)了類似的問題，因此筆者希望通過不斷開展針對施工過程中質量通病的治理工作，以便更好提高沉箱預制施工質量，為后續(xù)同類型工程沉箱預制質量控制提供參考。

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