陶瓷磚精益生產之釉損控制

屈彬 林海浪

摘 要：本文通過將釉損定義與分類，并對釉損原因進行總結分析，得知球釉過程損耗、過程污染損耗以及轉產剩余是造成釉損的主要原因。根據原因提出了相應的釉損控制措施并嚴格執行跟蹤，項目實行后，月釉損率達到了由21%降到15%以下的目標，效果可觀。

關鍵詞：陶瓷磚；精益生產；釉損；原因；控制

1 引言

隨著噴墨技術的發展以及釉料技術的進步，陶瓷有釉磚產品日益增多，因此釉料的加工也成為陶瓷生產廠家生產控制中非常重要的環節。而根據筆者對某企業的統計，釉料的加工與使用過程中，實際淋在磚面的釉料量只占總投球量的80%左右，損耗率高達20%，增加了企業的生產成本，并且造成了非常大的浪費。因此，本文通過精益生產項目的形式對釉損進行立項研究，分析釉損的原因并提出改善措施，旨在降低釉料的損耗。

2 釉損的定義與分類

有釉磚使用的釉料包括面釉和拋釉，釉損指的是釉料在加工、使用過程中的總損耗量；而釉損率則指的是釉損量占總投球數量的百分比。

標準用釉量計算方法：

用釉量=（磚坯面積×施釉量×干料比×產量）/（測釉盤面積×磚規格面積）

釉損率計算方法：

釉損率=（投球量-標準用量+上月庫存-本月庫存）×100%/投球量

釉料上線流程如圖1所示。

釉損分類如下：

（1）釉料加工損耗（球釉車間損耗）

1）洗漿管損耗；2）洗缸損耗；3）洗除鐵槽損耗；4）洗球損耗；5）轉產剩余、加工污染損耗。

（2）釉線損耗

1）洗上線小缸損耗；2）洗鐘罩損耗；3）釉線污染損耗。

3 釉損現狀分析與控制目標

釉損現狀與釉損控制目標如圖2所示，相關釉損統計如表1～表6所示。

由表1～表6可得如下結論：

（1）三月份釉料總損耗為21.75%，其中球釉損耗占總損耗的67.85%，占比例較大，其他損耗相對較少，球釉損耗是重點控制環節；

（2）四月份總損耗為21.42%，其中加工過程污染、轉產剩余兩項較突出，總共是8.67 t，占總損耗32.19%，與三月份相比有所增多。

4 釉損原因分析

從上述現狀分析可知，球釉過程清洗損耗、過程污染損耗和轉產剩余損耗是造成損耗的主要原因。而球釉過程工人的隨意性是造成損耗的主要原因，工人的隨意態度又容易造成過程污染的發生，并且容易造成產量的剩余。過程污染主要來源于生產過程和維修過程帶入的油污，以及加工與使用過程的粉塵污染或其他物質濺入釉缸等。表7為加工污染與釉線污染因子驗證。轉產剩余損耗主要原因是生產管理人員對產量的把握不到位以及前后工序協調不周，如上工序粉料不夠等。

5 釉損改善措施

針對洗球洗漿管損耗，將前球釉車間管理制度中的洗球規定改為一球一次，洗漿管次數應根據具體的放漿、轉漿情況而進行規定。項目將球釉車間操作規程修改為三球一次，放轉漿料時，正常情況下，同種釉料一次放兩缸，對球內剩余進行理論值與實際放漿量測算，形成《面釉、拋釉生產操作規程》，《球釉工序作業指導書》文件。

針對轉產剩余損耗，改善前轉產剩余未統計，生產突然異常，加色量未及時控制，項目改善措施：1）做剩余釉料登記；2）加色量提前與技術員溝通，遇到異常情況及時控制加色量；3）產量提前溝通，并由班長每天接班盤點釉漿庫存，形成《釉線廢釉回收記錄表》文件。

針對油污造成的釉損，改善前未對油污來源進行嚴格控制分析，沒有重視維修、洗釉等操作中可能帶來油污污染，以及原料本身的油污污染。改善后明確規定釉料加工、使用設備及關鍵零部件檢查與更換操作規范，形成《釉料加工、使用設備及關鍵零部件檢查與更換規定》、《球釉車間設備及零部件檢查、更換及維修記錄表》和《燒制車間釉料相關設備及零部件檢查、更換及維修記錄表》、《球釉車間球閥清洗流程》制度文件。

6 項目持續情況跟蹤記錄

項目實施改善后，持續跟蹤記錄，得出表8和表9所示的數據。

7 總結

本項目的釉損控制措施為：（1）通過控制球釉加工過程洗管、洗缸、洗球、洗除鐵槽等環節降低球釉損耗；（2）通過規范過程操作，減少過程污染環節來減低過程污染；（3）通過合理控制轉產剩余量，減少轉產剩余。為了保證項目效果，必須嚴格執行項目制定的各項規范制度以及落實管理監督責任。

通過對項目的持續跟蹤分析可知，項目實施后，釉料總損耗基本控制在10%～12%之內，相比項目實施前的3月份、4月份釉損率降低了10%，效果可觀，完成了預定的15%目標。