國內首家智能輪胎廠——萬力輪胎合肥工廠投產

進入“十三五”的中國輪胎工業，正努力通過產業結構調整、技術和產品升級，由制造大國向制造強國邁進。20年多前成立的廣州市華南橡膠輪胎有限公司曾率先建立全系列子午線輪胎生產工廠，如今更名為萬力輪胎股份有限公司，又第一個建立全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠，開創了中國輪胎智能制造新紀元。2016年11月9日，萬力輪胎合肥工廠（以下簡稱“萬力合肥工廠”）投產活動在合肥市長豐縣崗集江淮汽車配件工業園隆重舉行。粵皖兩地政府、中國石油和化學工業聯合會、中國橡膠工業協會及輪胎分會、研究院所和高等學校的有關領導及專家、學者，來自全球的設備供應商、萬力輪胎的經銷商代表、萬力合肥工廠的建設者代表以及媒體記者共同見證了這一歷史時刻。

據悉，萬力合肥工廠是萬力集團旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設的世界級輪胎制造廠，計劃投資19.88億元，實際投資14.28億元，占地面積約33萬m2（500畝），2015年6月26日建設工程動工，2016年年底達到一期100萬條全鋼子午線輪胎的生產能力，2017年年中達成年產全鋼子午線輪胎200萬條的生產能力。

中國是全球最大的汽車和輪胎市場，但和汽車行業零部件國產化率很高相反，輪胎市場依然是外資品牌唱主角，國產輪胎品牌仍擺脫不了低價競爭的現狀。“世界第一的巨大市場，一定會催生世界級的品牌。萬力輪胎要實現對國際輪胎巨頭的趕超，必須建立世界級的研發體系和制造體系。”萬力集團董事長付守杰一上任，就提出了打造世界級品牌的宏偉目標。

3年來，萬力集團先后建成了萬力輪胎橡膠研究院、萬力創新園，并加快建設海外研究院，讓研發站在與國際巨頭并行的起跑線上；圍繞打造世界級制造體系的目標，以合肥萬力工廠的建設為契機，按照“中國制造2025”的總體要求和“工業4.0”的標準，建設國內領先、世界一流的輪胎智能制造工廠。

“在這過程中，一方面向汽車、生物制藥等先進行業借鑒經驗，引入汽車整車制造的全線流水線管理觀念，制定每個工藝用時標準；向制藥業學習制造過程精密管理，設立四大智能立體倉庫等。另一方面，將智能化、自動化創造性地‘全線打通’，攜手50多家國內外供應商，協同開發600多個先進系統和設備。把傳統輪胎人不敢想、不敢做的智能制造工廠變為現實。”項目負責人、合肥萬力輪胎有限公司總經理石崢表示，萬力合肥工廠對他和他的團隊來說，是一個顛覆傳統輪胎行業的“夢工廠”。

據了解，驅動整條生產線的“最強大腦”是與全球知名的自動化與信息化公司美國羅克韋爾共同開發的制造執行系統（MES系統）。萬力合肥工廠的智能化是一個不斷打破、不斷推翻、不斷創新的過程，很多環節都是第一次嘗試，沒有固定的模式可以借鑒。幸運的是，雙方一起摸著石頭過河，共同克服了眾多行業難題，最終取得成功。

作為一個真正意義上的智能工廠，萬力合肥工廠不是簡單地集成了一堆電腦、機器人、機械手，而是通過MES系統，將所有的設備、機器人以及工藝流程“全線打通”，實現了全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化，成為“快、好、省”的智慧型工廠。

（1）“快”：單條輪胎全工藝流程生產時間從48 h減至30 h，人均年產值達到332.58萬元，是傳統模式的3倍，這也是當前國內輪胎行業的最高生產效率。其中的奧秘在于運用“海陸空”全自動輸送鏈：自動導引運輸小車（AGV）、軌道式自動運輸小車（RGV）、EMS空中輸送小車（懸掛式自行小車輸送系統）、倍速鏈及提升機串聯四大智能立庫，實現自動物流，提升了整體物流效率。同時還從每個生產工藝搶時間，例如：運用天然橡膠破碎均化及合成橡膠自動輸送系統替代了傳統的烘膠環節，并有效改善天然橡膠不同批次引起的膠料成分不穩定問題；運用串聯式密煉機將混煉工藝從平均4.3段降為2.5段；胎圈芯生產首次將四道工序整合優化為一道工序，實現設備一體化生產，生產節拍由傳統工藝的59 s降至23 s。

（2）“好”：產品一致性大幅提升，質量控制體系得到更好保障，產品合格率高達99.99%。首先是原料及部件的質量穩定，除了關注最主要原材料的穩定性，還通過炭黑分月儲罐和日儲罐存儲及IHI鋼絲壓延機、FISCHER裁斷機等的使用，提高了各生產部件的精度；通過四大智能立庫，有效降低了生產中間環節庫存，保證了部件及半部件品質；在終檢環節采用X光機等設備，實現自動分揀、自動檢測、自動判級、自動標識、不合格品自動隔離，做到不漏檢、不漏判，檢驗結果無人工誤差，準確可靠。生產全過程通過條碼識別系統及MES系統對輪胎規格及檢驗結果進行區分和信息綁定，實現了工藝全過程的識別與追溯。

（3）“省”：實現工業廢水零排放、廢氣低排放，每年節水40萬t、節電2 600萬kW·h。采用最先進的綜合治理技術、近百余項的節能環保措施，打造“智、美、凈”的花園式工廠。在廢水處理方面，做到工業廢水零排放，通過回收工業廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等進行綜合處理后作為工業循環水的補充水，工業用水基本無需外購自來水，每年節約用水量約40萬t；在廢氣處理方面，無機物采用臭氧噴淋技術、有機物采用低溫催化燃燒技術，實現廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達到99.5%，遠遠高于行業先進水平；在節能方面，生產過程中的蒸汽經過差壓發電、硫化及余熱利用（蒸汽型溴化鋰制冷機制冷、熱水型溴化鋰制冷機制冷、制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區綜合利用）等環節的充分循環使用，同時通過在大功率設備上首次運用永磁同步電動機技術等，每年節約用電約2 600萬kW·h。

為響應“中國制造2025”戰略，踐行傳統制造業轉型升級，萬力合肥工廠將創新理念、智能生產、協同發展、綠色環保等要素巧妙地融合在一起，改變了輪胎在消費者眼中缺乏科技感、“傻黑粗笨”的傳統形象，樹立起輪胎行業智能制造、綠色制造新標桿。

輪胎制造業是重資產行業，但萬力輪胎通過模式創新，攜手廣州越秀租賃，采用經營性租賃模式，合作采購國產生產設備，減少固定資產的投入，實現“輕裝上陣”，這一輕資產模式使得萬力合肥工廠總投資降低了5億多元，資產負債率大幅下降，開創了輪胎行業經營性融資租賃先河。而建設周期僅為16個月，顛覆了智能工廠就是“燒錢”的普遍觀念。在工廠建設過程中，項目帶動產業發展的作用也得以充分體現，軟控股份有限公司、天津賽象科技股份有限公司、沈陽藍英工業自動化裝備股份有限公司等中國輪胎先進裝備制造商與萬力輪胎一道大膽嘗試“新做法”，開發出多個首創新技術、新設備、新工藝。可以自豪地說，萬力合肥工廠是全面開啟中國智能制造的重要踐行者。

未來，萬力合肥工廠將聯動萬力輪胎廣州總部、研究院、從化工廠、營銷中心，以及今后將設立的海外工廠、海外研究院，共同打造全球研發、全球生產、全球營銷的“金三角”，進一步拓寬萬力輪胎的國際化版圖，樹立國企創新發展的新典范。

萬力輪胎股份有限公司的前身是廣州市華南橡膠輪胎有限公司，成立于1988年，是全國第一家引進美國費爾斯通專業技術生產全系列子午線輪胎的大型國有企業。目前年生產能力2 000萬條，員工4 500多人。擁有萬力、鉆石、APTANY 和SUNNY四大產品系列，全方位滿足國內外、中高端各類市場的需求。