精益生產管理在企業經營中的實際應用探討

鄭海嬰

摘 要：隨著我國社會經濟的快速發展，以及社會主義市場經濟體制的逐漸完善，在激烈的市場競爭中企業主體的發展模式已經開始發生轉變，由過去的重視企業生產規模的擴大、產值的提高，轉變為對企業運行成本的精打細算，這在很大程度上提升了企業的經濟效益。在這種企業發展形勢下，精益生產管理是企業實現成本效益的主要途徑，該文將從精益生產管理的角度出發，結合當前企業主體經營管理的實際，對精益生產管理在企業經營中的實際應用進行簡要探討。

關鍵詞：精益生產管理 企業經營 實際應用

中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）02（c）-0146-01

精益生產管理模式最早起源于日本，是日本企業以產品需求為動力對企業生產模式和生產工藝的一種反推式提升模式，追求產品生產對需求的適應性，以及生產過程中成本的集約性。隨著當前市場競爭的逐漸激烈，我國企業主體也開始追求經營模式上的突破，該文將結合H公司的應用實際對這一問題進行分析。

1 精益生產管理方法

1.1 縮短生產準備時間

在企業的運營過程中產品的價值主要是在生產實踐中完成的，在具體的生產實踐中產品的等待時間不僅不會增加產品的價值反而會增加產品的實際成本，所以在企業運行過程中要想提高企業的運行效率就一定要優化企業的生產結構，最大限度的縮短生產準備時間，只有這樣才能最大限度的降低產品的成本實現企業的價值。具體而言就是要在產品的生產過程中按照生產流程對產品生產的全生命周期進行分析，找出其中的等待時間并分析其是否必要，如果不必要可以采用什么樣的方式將等待時間移除。只有將企業生產過程中的等待時間排除，保證產品各個工序之間的緊密銜接，實現產品生產效率的最大化，才能提高企業的實際效益。

1.2 縮短作業轉換時間

在企業的運營過程中，產品的生產要經過很多道加工工序，其中生產設備需要轉換不同的作業狀態對同一產品進行加工，在對不同型號的產品進行加工的時候生產設備也要進行必要的調整。這一過程是產品加工中的重要時間浪費環節，縮短作業轉換時間就是縮短產品品種轉換、設備調整的時間，具體的實施辦法是將內部作業轉換時間最大限度的轉化為外部作業轉換時間，讓生產設備在作業模式轉換過程中能做到不停機、少停機，最大限度的保證設備的作業時間和作業率[1]。

1.3 推行標準化作業，優化勞動力配置

在企業運營過程中，對生產程序進行標準化管理，其主要的實施方式是對生產線上的操作人員作業動作、作業方法進行綜合分析，去掉其中多余的動作并對其中不適應生產效率提升的作業動作進行改進，對產品生產的關鍵性作業進行標準化管理，消除等待時間及無效動作。從而保證每一個操作員工在崗位上都能夠與機械設備和其他員工有良好的適應性，保證企業整體的生產效率提升[2]。

1.4 培養復合型人才，減少人工操作環節

當前我國企業在運營過程中存在的較為嚴重的問題就是人力資源管理的問題，企業在運營過程中存在著分工過細、用人過多、工作人員適應能力差、工作效率低等缺點，當前我國企業提高勞動效率主要應該從以下三點著手：首先，按照企業的運營流程對企業生產活動中的部門設置進行梳理，裁撤其中沒有實際意義的部門、合并職能相近的部門；其次，根據實際生產活動中的工作量對工作崗位進行重新設置，確保每一個崗位都有其存在的意義，每一個員工都有適當的工作任務；第三，培養復合型人才，當前企業在生產經營活動中因為產品需求的變化較為頻繁，其生產活動也變化的較為頻繁，進而產生了一部分工作許多人干，一部分工作沒人干的現象。這主要是因為工作人員的綜合素質過低導致的，在企業運行過程中通過崗位輪換的方式，鍛煉員工對不同工作的適應能力，培養員工的綜合素質，是保證企業員工工作效率的重要手段[3]。

2 在H公司的實際應用效果

2.1 企業生產管理意識發生深刻變化

在H企業，通過對員工的精益生產管理培訓，企業員工對企業生產經營的認識發生了深刻的變化，最主要的是精益生產管理模式開闊了員工的視野，讓員工意識到自己身邊的實踐工作還存在哪些不足，自己的日常工作還存在哪些缺點，這些缺點和不足應該如何改進等等。企業員工在這些領域的認識提升了以后，其對企業經營管理的主動性就被極大的激發出來了，在企業的日常運行過程中企業員工往往能夠結合實踐工作經驗提出對生產活動的改進建議，切實提升工作人員的工作效率，這樣一來企業員工既具備提升工作效率的意識又具備提升工作效率的知識，企業員工的工作效率提升也就水到渠成了[4]。

2.2 縮短生產準備時間

隨著精益生產理念的不斷深入，H企業對物流管控模式進行了大膽革新，通過機構重組、流程優化等手段，健全物料配送體系，精簡生產準備流程中的不增值環節，生產準備周期從2960小時（123.3天）縮短到了1531小時（64天），提高了工作效率和質量，每年為企業直接節省528萬元的開支。同時解決了物料周轉過程存在的各種資源浪費和進度損失問題，減少庫存積壓，降低采購成本，直接、間接經濟效益預計可年節約經費2000萬元。

2.3 提高機械設備的作業率

過去H企業在生產過程中，因為要對產品進行精加工，所以，每生產一個批次的產品就需要進行生產設備的工作模式轉換，在工作模式轉換過程中產生原料和機械以及工作人員全部空置，持續30分鐘的生產機械工作模式轉換時間占全天生產時間的16分之一，造成了極大的生產時間浪費，導致產品的單位成本有較大的升上。在精益生產管理理念貫徹實行以后，H企業對生產設備的模式轉換進行深入的研究，開發出一套在生產設備運行狀態下進行模式轉換的方法，并對生產設備的外部轉化工作進行標準化規范，企業主要生產設備的工作模式轉換時間由過去的30分鐘減少為現在的10分鐘，縮短了66.6%僅此一項改進每年為企業增加經濟效益500萬元。

2.4 減員增效工作成績顯著

隨著精益生產管理理念的貫徹實施，H企業從2010年就開始進行崗位調查，并修改相應的作業標準、改進操作流程、兼崗并崗擴大崗位職責，提高企業員工的工作效率，4年時間累計減少了崗位工作人員156人，占H企業操作人員總數的6.37%，平均每年節省人工成本300萬元。

3 結語

隨著我國社會主義市場經濟體制的逐漸完善，企業主體在經濟活動中的競爭日益激烈，傳統粗放的經營模式已經不能為企業提供充沛的競爭能力，不足以支持企業在激烈的市場競爭中占據優勢地位，企業主體紛紛轉向企業的生產經營活動，借助精益生產管理提升企業生產活動的效率，降低企業運營的成本，提升企業的效益。該文從精益生產管理方法、在H公司的實際應用效果兩個方面對這一問題進行了探討，以期為精益生產管理在企業經營中的實際應用水平提升，提供支持和借鑒。

參考文獻

[1] 汪大新.精益生產管理在合力鑄造工廠的應用研究[D].合肥：合肥工業大學，2009.

[2] 劉志英.精益六西格瑪在GE公司生產管理中應用研究[D].北京：首都經濟貿易大學，2007.

[3] 丁德云.基于精益六西格瑪的WY公司生產管理優化[D].廣東：廣東工業大學，2013.

[4] 董宏德.配套加工企業實施精益生產過程中價值流管理的應用研究[D].上海：上海交通大學，2008.