鈣片生產工藝改進

趙麗

【摘要】為降低鈣片生產成本，增加經濟效益，對鈣片生產工藝的吹片工序進行改進，壓縮空氣吹片改為機械自動吹片，采取加大筐體篩網孔、除塵管上加定位器、在除塵路徑上增加除塵管數量等改進措施，從而降低了人員成本、能源成本，減少了剔除品，降低成本的同時，提高了產品質量。

【關鍵詞】鈣片；經濟效益；產品質量

【中圖分類號】R4 【文獻標識碼】A 【文章編號】1671-8801（2014）04-0025-01

1前言

鈣片是我廠的主導產品之一，一直以吸收好、質量優(yōu)、口感佳而深受廣大消費者青睞，產品銷售量大、市場占有率高。但該產品在壓片后表面粘附較多的藥粉，車間為除去多余藥粉增加一道工序，從而直接導致了生產成本的增加。本研究是對鈣片吹片工藝進行改進，該改進的工藝方法簡便，可有效提高鈣片的產品質量，降低制造成本，提高產品市場競爭力。

2鈣片工藝吹片工序簡介

2.1吹片工序目的及方式

經過壓片后產品，存在多余藥粉。為提高產品外觀質量，車間在壓片后增加除塵工序。將壓片后產品放入6-8目篩中，用潔凈的壓縮空氣將片面外粘附的藥粉除去。

2.2吹片工藝存在不足：

2.2.1人工進行吹片，增加了大量的工時成本。

2.2.2吹片過程，對操作環(huán)境產生粉塵污染；產生噪音污染。

2.2.3壓片后產品，增加吹片工序，經多次轉運，容易造成缺角等質量問題，增加剔除品。

2.2.4剔除品返工，增加人員成品及生產成本。

2.3吹片工藝成本：以產能每日兩批，共計304萬片計算。

2.3.1人員：每40萬片配備除塵人員1名，需配備轉藥人員1名，人員工時=（152/40×2+1）×8=68.8小時。2007年鈣片人員工時財務成本核算為6.37元/小時，人員成本每天為：68.8×6.37=387.29元。

2.3.2電能：壓縮空氣每天使用約7小時，空壓機功率為120KW/H，除塵崗約占使用量的1/5，每天用電費用=7 ×（120/5）×0.8 =134.4元。

2.3.3其它：經統(tǒng)計由壓片到除塵結束，18批產品剔除缺角產品每批平均30.7Kg，粉碎此剔除品需工時12分鐘左右，粉碎機功率5.5KW/H，每天費用=（12×2×6.37/60）+（12×2/60×5.5×0.8）=4.31元。 由上可知，現(xiàn)車間除塵成本為：（387.29+134.4 +4.31）/3.04=173.03/100萬片。

3工藝改進設計思路

3.1增加吹片工序后，成本中人員工時占主要比例，如果將除塵設備改為自動化，可以大大降低人員成本。

3.2為減少壓片后產品的周轉次數，考慮在壓片機出片口直接接入除塵設備。

3.3除塵設備的主要部件包括：有機玻璃箱體，濾筒，除塵管等。

4 試驗部分

4.1根據操作間實際空間尺寸，確定箱體尺寸；根據箱體尺寸，壓片機出片速度，確定濾筒長度，濾筒目數，及除塵管數量；

4.2選取44批產品進行抽樣，原吹片工藝和改進后吹片工藝進行對比，產品吹片前后凈含量無明顯差異。

4.3對吹片設備進行進一步改進：

4.3.1針對粉塵不易散出的情況，把筐體篩網孔加大、由0.5×0.5mm變成1×1mm，筐體改為管狀，四周邊緣采用全鏤空形式，充分保證粉塵快速散出。

4.3.2除塵管沒有定位裝置，吹片效果不一致，因此在除塵管上加定位器；

4.3.3為提高除塵效果，從多角度進行除塵，在除塵路徑上增加除塵管數量，由一個增加到兩個。

4.3.4對11-12月18批產品成本進行統(tǒng)計，結果如下：

4.3.4.1人員：將設備改為自動除塵，該崗位除塵人員由9人降至0人。

4.3.4.2電能：壓縮空氣由每天7小時增加至8小時，每天費用為：8×（120/5）×0.8=153.6元/304萬片。

4.3.4.3其它：設備改為自動除塵，取消除塵工序，此工序造成剔除品降為Okg。

5總結

5.1最終試驗結果：每100萬片成本為153.6/3.04=50.53元。

5.2工藝改造后經濟效益：37900.224萬片產品。

5.3節(jié)約資金：（173.03-50.53）× 37900.224元—本次活動費用190元（ 鋼管100元、有機玻璃30元、壓縮空氣管60元） =46237.5元。

5.4工藝改造后產品質量：產品表面無多余藥粉，片面光滑潔凈。