建筑施工中，鋼筋混凝土常見質量問題及防治措施分析

【摘要】在鋼筋混凝土建筑施工中，經常會出現一些質量問題，如果處理不好，會對建筑物造成危害，還可能誘發其他病害的發生和發展，對建筑物的耐久性產生巨大的危害，因此必須對此加以重視，并采取措施加以解決。為了保證鋼筋混凝土施工的質量，應對鋼筋混凝土的常見質量問題的成因進行探析，并有針對性地加以預防和控制，不斷提升工程建設的整體質量。本文就針鋼筋混凝土常見的幾種質量通病成因和防治措施進行了分析。

關鍵詞：工程建設：鋼筋混凝土施工；質量通病防治；防治措施

在建筑施工中，常會出現一些司空見慣的質量問題，但是，如果處理不好，就會對建筑物造成危害，還可能誘發其他病害的發生和發展，對建筑物的耐久性產生巨大的危害，因此必須對此加以重視，并采取措施加以解決。筆者結合近年來的施工實踐，對鋼筋混凝土的常見質量問題的成因進行探析，并提出了有針對性地防治措施，以不斷提升工程建設的整體質量。

一、混凝土表面麻面、露筋、蜂窩、孔洞

1、原因分析。麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮；露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋，振搗不密實，也可能出現露筋；蜂窩：原因是混凝土一次下料過厚，振搗不密實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成；孔洞：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續澆筑上層混凝土。

2、預控措施。預控麻面：模板面清理干凈，無雜物。木模板在澆筑前用清水充分濕潤，拼縫嚴密，防止漏漿。鋼模板要刷脫模劑。模板平整，無積水現象。振搗密實，無漏振。每層砼應振搗到氣泡排除為止，防止分層。預控露筋：澆筑砼前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否正確，發現問題及時糾正。鋼筋密集時，應選擇合適的石子粒徑，石子最大粒徑尺寸不超過結構截面尺寸小邊的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。振搗時嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。混凝土自由傾落高度超過2m時，要用溜槽或串筒等工具下料。操作時不得踩鋼筋，如發現踩彎和脫扣鋼筋，應及時修正。預控蜂窩：嚴格控制砼配合比。砼拌合要均勻，攪拌時間要控制好。砼下料高度一般不超過2m，澆筑樓板下料高度不超過1m。開始澆筑前，底部應先填50～100mm的與要澆筑砼相同品種的水泥砂漿。砼坍落度應嚴格控制，底層振搗應認真操作。柱子應分段澆筑，每段高度不超過3.5m，墻每段高度不大于3m。柱斷面在40×40cm以內，并有交叉箍筋，應在柱側模開設不小于30cm高的澆筑洞。洞間距不超過2m，分層澆筑砼，用平板振搗器每層厚度不超過200mm，插入式振搗器為振搗器作用部分長度的1.25倍，人工振搗為150～200嚴格掌握振搗時間，不宜長也不宜短，按有關資料查用。施工過程中經常觀察模板、支架、堵縫等情況。預控孔洞：在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土時，可采用豆石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應采取在側面開口澆筑的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現孔洞。采用正確的振搗方法，嚴防漏振。控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產生離析，混凝土自由傾落高度應不超過2m（澆筑板時為1m），大于2m時要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺梁等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入混凝土中；發現混凝土中有雜物，應及時清除干凈。

二、混凝土裂縫

1、原因分析。水灰比過大、干燥裂縫；混凝土保護層偏小，位置放置不當；收光時間及收光次數掌握不當；過早拆模及承受外部荷載；支撐強度不夠，使模板產生饒度、沉降不均勻；溫度變化以及混凝土收縮變形大于極限拉升變形導致混凝土裂縫；配筋不合理；結構跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。

2、預控措施。盡量減小混凝土坍落度，在最后一次抹光結束后立即進行覆蓋養護；澆筑前應檢查保護層墊塊位置和厚度，并在混凝土初凝前進行二次復振；混凝土澆筑后至終凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后終凝前；根據同條件養護試塊的抗壓強度合理選擇拆模時間和加荷時間；澆筑混凝土前檢查排架各節點錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實；確保大體積混凝土內外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和墩柱、梁交接處加強筋的配置；合理留置后澆帶。

三、缺棱掉角

1、產生原因。拆模時吊升大模板時磕碰陽角，造成破損。

2、預控措施。木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護。拆除鋼筋混凝土結構側面非承重模板時，混凝土應具有足夠的強度（1.2MPa以上），表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角，拆模后要用角鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬期混凝土澆筑完畢，應做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。

四、砼強度偏低勻質性差

1、原因分析。水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確； 混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；冬期施工，拆模過早或早期受陳；混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。

2、預控措施。（1）確保混凝土原材料質量。水泥進場必須附有質量證明文件，并按文件對其品種、標號、包裝、出廠日期等進行檢查驗收。重要結構用的水泥或對水泥質量有疑問時，應進行復查試驗，并按試驗結果的標號使用。應加強對水泥的保管。水泥庫盡量搭設在地勢高、干燥、運輸方便處。水泥堆放時，下面要墊高約30cm，四周離墻30cm以上，堆放高度一般不超過10包，便于取用。同時，應按不同品種 、牌號、標號、出廠日期分別堆放，插上標簽，避免搞錯。要做到先到先用，避免存放三個月以上。散裝水泥宜置于專用斗倉內。砂子、石子堆放場地要進行清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。砂、石堆底層，應經篩洗處理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%，碎石或卵石含泥量不得大于2%；有抗滲要求或高于和等于C30以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3%，碎石或卵石含泥量不得大于1%。（2）嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確。現場來料后，應及時將原材料按規定取樣送試驗室申請配合比，并嚴格按配合比施工，正確控制加水量和外加劑摻量。外加劑宜事先分裝成小袋包裝。現場混凝土原材料配合比計量偏差不得超過下列數值：水泥和外摻混合材料按重量計為±2%，骨料（砂、石）按重量計為±3%，水和外加劑溶液按重量計或按重量折算成體積計為±2%。各種計量器具應建立校驗、維修、保管制度。骨料含水率應經常測定，雨天施工或材料蒸汽加熱時，應增加測定次數，并根據含水率情況，及時調整配合比。冬期施工時，混凝土水灰比不得大于0.6。