成本企劃在我國企業(yè)中的應(yīng)用分析

長江大學(xué) 李明玉

一、成本企劃的產(chǎn)生及其創(chuàng)新

成本企劃60年代初產(chǎn)生于日本，它源自日本豐田汽車公司的新車開發(fā)和車型更新中。其正式成為一種競爭手段則是在1973年石油危機之后。石油危機使得世界發(fā)達國家受到重創(chuàng)，而日本卻藉此機會擴大了國際市場份額，其成功的秘訣主要得益于具有能夠大幅降低成本功效的成本企劃。成本企劃從產(chǎn)品設(shè)計著手解決了當(dāng)時傳統(tǒng)成本管理無法解決的汽車成本驟升的問題。之后，以汽車業(yè)為中心，成本企劃在日本許多行業(yè)中得以迅速推廣。成本企劃之所以能夠成功解決企業(yè)產(chǎn)品成本問題，其優(yōu)越性及創(chuàng)新性主要體現(xiàn)在以下兩個方面：其一，“源流成本管理”思想。它要求將降低產(chǎn)品成本的“重心”由傳統(tǒng)的生產(chǎn)階段追溯至開發(fā)、設(shè)計階段，對成本對象的起始點進行充分透徹的分析，避免后續(xù)制造過程的大量無效作業(yè)耗費成本，從而大幅度削減成本；其二，“成本筑入”思想。設(shè)計就是在圖紙上虛擬制造產(chǎn)品，產(chǎn)品在圖紙上形成過程中就開始考慮產(chǎn)品各種材料、配件成本。這就意味著在設(shè)計開發(fā)階段成型的不僅僅是產(chǎn)品的模型、形狀，同時成型的還有該產(chǎn)品在完工之后主要的生產(chǎn)成本。

二、成本企劃的實施流程

產(chǎn)品企劃是實施的起點，它是指從市場調(diào)研以滿足顧客對產(chǎn)品外觀、性能、價格要求入手來考慮企業(yè)要生產(chǎn)產(chǎn)品對象。從目標(biāo)成本設(shè)定到各項目標(biāo)達成是成本企劃過程中圍繞目標(biāo)成本展開的核心階段，成本降低是在這一階段真正得以落實的，而這一過程包括了“設(shè)定→分解→達成等”的多重循環(huán)，每一次循環(huán)部是對成本的一次擠壓，只有在最后工序設(shè)計階段的成本降低額達到目標(biāo)后，擠壓暫告一段落，才能轉(zhuǎn)向?qū)嵤┥a(chǎn)。而在生產(chǎn)的開始階段必須按照圖紙預(yù)演的目標(biāo)進行每一個環(huán)節(jié)的嚴(yán)格的成本流動管理，努力排除無效因素，真正完成產(chǎn)品成本目標(biāo)。直觀而言，成本企劃是通過逐層次不斷地擠壓來達到降低成本的目的的。

三、成本企劃在企業(yè)應(yīng)用流程分析

其一，成本企劃應(yīng)用前的準(zhǔn)備工作。（1）在全體員工中樹立“降低成本，匹夫有責(zé)”的意識。只有這樣，才能保證產(chǎn)品在設(shè)計、生產(chǎn)、銷售直至售后每一個階段的每一位員工都會從企業(yè)成本大局出發(fā)，努力達成目標(biāo)成本。（2）充分進行市場調(diào)研，合理分解目標(biāo)成本。與日本或西方同行業(yè)相比較，主要考察顧客需求、企業(yè)實際科技水平、現(xiàn)代化程度、員工業(yè)務(wù)素質(zhì)等方面，來分析本企業(yè)各個階段成本分配比例。例如，國外某權(quán)威機構(gòu)對產(chǎn)品成本調(diào)查后，對產(chǎn)品成本比例做了以下分配：研發(fā)成本16%、制造成本55%、營銷成本23%、售后成本6%。我國企業(yè)應(yīng)結(jié)合各自市場及自身生產(chǎn)條件對產(chǎn)品成本構(gòu)成認(rèn)真分析，制定合理、可行的成本分解目標(biāo)。（3）建立科學(xué)的成本管理體系。為保證各階段、各環(huán)節(jié)成本目標(biāo)的達成，企業(yè)必須要有相應(yīng)的科學(xué)的管理體系，包括：成本決策體系、成本指標(biāo)體系、成本核算體系、成本控制體系和成本考核體系，并且是各個體系之間互相有效溝通、協(xié)調(diào)，共同促進目標(biāo)成本的完成。

其二，成本企劃應(yīng)用過程中的具體工作。加強產(chǎn)品在制造過程中的成本管理，厲行節(jié)約、杜絕浪費是傳統(tǒng)成本管理的重點工作，也是成本企劃模式應(yīng)用中不可忽視的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)在應(yīng)用成本企劃模式中，同樣也要做好制造階段成本的嚴(yán)格控制。除此之外，我國企業(yè)在推行成本企劃時，還要重點做好以下幾個方面的成本控制：（1）在產(chǎn)品研發(fā)、設(shè)計階段將產(chǎn)品實際成本切實“筑入”實物產(chǎn)品的真實成本。降低制造成本是采購人員、生產(chǎn)技術(shù)人員的職責(zé)，但是，降低材料成本則是設(shè)計人員的責(zé)任。產(chǎn)品的功能設(shè)計如何、結(jié)構(gòu)設(shè)計如何、材料如何選擇和利用、生產(chǎn)如何組織等都直接決定著產(chǎn)品投產(chǎn)后成本的高低。因此，在產(chǎn)品設(shè)計階段，設(shè)計人員應(yīng)充分考慮產(chǎn)品選用什么樣的材料、需要多少材料、如何讓節(jié)約使用材料等問題，這樣，才能真正將降低成本從源頭開始抓起，做到“源流成本管理”。成本企劃在設(shè)計方面具體應(yīng)用有兩種形式：一是選定一個方案后，計算該方案條件下的各種成本，對方案進一步優(yōu)化直到達到設(shè)定目標(biāo)成本。二是設(shè)計多個不同方案，對其進行成本比較，確定最優(yōu)方案。（2）加強與上、下游企業(yè)（供應(yīng)商、銷售商）合作，盡量降低物流成本。傳統(tǒng)成本模式面向企業(yè)內(nèi)部重點加強企業(yè)內(nèi)部效率的提高和材料耗費的節(jié)約，而很少在企業(yè)外部下功夫。成本企劃模式具有開放性，它提倡降低成本不僅要靠自己的努力，還要尋求與供應(yīng)商、銷售商的合作和溝通，降低物流成本（主要是采購成本和庫存成本），達到多方互動、共贏的效果。實現(xiàn)這一目標(biāo)，有兩種方式：一是借鑒沃爾瑪成功經(jīng)驗與供應(yīng)商合作，建立開放、互動的供貨軟件平臺，及時采購貨源。二是加強員工培訓(xùn)，采購及庫存人員能夠結(jié)合企業(yè)實際自主應(yīng)用經(jīng)濟訂貨模型，與信譽好的上、下游企業(yè)合作，努力降低采購成本和材料庫存成本，達成目標(biāo)成本。（3）降低售后服務(wù)成本。在我國市場上，有一個普遍的現(xiàn)象，就是以售后服務(wù)的好壞為一個標(biāo)準(zhǔn)來衡量企業(yè)的形象。應(yīng)用成本企劃就要對這個觀點持保留態(tài)度。售后服務(wù)雖然對于穩(wěn)定和吸引顧客，樹立良好的口碑具有不可忽視的作用，但從成本的角度考慮售后服務(wù)，就不難看出，售后服務(wù)一般也能帶來高額的維修甚至賠償費用，也就是增加了產(chǎn)品的成本。減少售后服務(wù)，降低售后服務(wù)成本的唯一途徑就是視產(chǎn)品質(zhì)量如生命，努力提高產(chǎn)品質(zhì)量。在設(shè)計、生產(chǎn)過程中對質(zhì)量要實行高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求的管理。同時強化質(zhì)量檢測部門的檢測職能，盡量家少不合格產(chǎn)品上市流通。

四、結(jié)語

成本企劃是一種全新的成本管理模式，它不僅從成本管理實際應(yīng)用中突破了降低成本的新缺口，更是打破了傳統(tǒng)成本管理固定思維，帶來了成本管理理念的更新，開創(chuàng)了“源流式管理”的新思維。因此，我國企業(yè)應(yīng)結(jié)合具體國情、企業(yè)具體實際情況推廣使用，或是借鑒其成功之處，調(diào)整企業(yè)目前的成本管理方案，切實降低企業(yè)成本，增強國際競爭能力。

［1］馮曉明：《日本企業(yè)的成本管理》，《沿海企業(yè)與科技》2005年第2期。