物料搬運創新進行時：CLI的科魯茲體驗

□ 編譯：方 威 來源：Inbound Logistics

物料搬運創新進行時：CLI的科魯茲體驗

□ 編譯：方 威 來源：Inbound Logistics

在通用汽車對生產精度近乎嚴苛的要求下，優化的物料操作和嚴格把關的物流運營保證了雪佛蘭科魯茲生產線的流暢運轉

對于綜合物流股份有限公司（Comprehensive Logistics Inc.,下稱CLI）來說 雪佛蘭科魯茲不僅僅是一種新的車型 還是一個需要通過全面調整優化才能應對的巨大挑戰。CLI是一家位于俄亥俄州揚斯敦市的第三方物流提供商 業務范圍包括了倉儲、配送、運輸管理等。雪佛蘭科魯茲是CLI在十年中所服務的第三款通用汽車車型。

作為通用汽車公司長期的第三方物流商 CLI在通用汽車調整供應商戰略后又承擔了新的角色。現在 已成為通用汽車合同生產商的CLI將其總面積為一萬三千平米的增值生產部門全部服務于雪 佛蘭科魯茲的生產。

有條不紊從頭開始

在雪佛蘭科魯茲之前 CLI承擔了通用汽車Cobalt生產的配套服務工作。早在2009年底 當Cobalt生產線仍在高速運轉時 CLI就已經搭建起了第一條雪佛蘭科魯茲裝配線。到2010年6月Cobalt下線時 通用汽車洛茲敦工廠平滑地過渡到雪佛蘭科魯茲的生產 并在CLI的支持下 很快地達到了日產1000輛的規模。

“收貨入庫是關鍵第一步” 是CLI主管IT的副總裁Steve Olender對企業經驗的一句話總結。通用汽車專用信息系統負責為每一塊零部件制定詳細的流程計劃并保證該計劃順利實施。CLI從系統中收集所需信息 為洛茲敦工廠提供越庫運輸、拆箱排序、局部配裝、重新包裝、配線散貨倉儲等服務并保證所有服務準時、及時完成。

在收貨時 操作人員使用基于Intermec Windows Mobile 6.1的掃描器掃描收到貨物的供應商標簽 同時 通過讀取通用汽車專用信息系統發來的貨物目的地、路線指示等信息 打印并貼上相應的貨物批次標簽。如果一塊零部件要求直接送到洛茲敦工廠進行組件加工 那么這些信息將被寫進該零部件的流程計劃 零部件可以在收貨掃描后立即裝車并在貼上批次標簽后發貨。在進行此作業時 操作人員使用攜帶式標簽打印機來減少作業失誤率。對于每一件待收貨物 操作人員都要掃描其事前送貨通知或其它收貨憑證 在打印并貼好該件貨物的批次標簽后再進行到下一件貨物的接收。“在眾多中可行的作業習慣中”Olender解釋道 “這種流程能最大限度地減少錯誤風險 所以我們便通過制度化將其固定下來”。

“這一過程中批次控制非常重要” Olender介紹到 “因為CLI發貨需要按照先入先出的順序進行而且特定的配件可能還要送發檢驗才能裝運 這種情況下記錄收貨信息就顯得尤為重要”。 貨物檢驗一般通過第三方進行。需要檢驗的貨物在完成收貨程序后被送到檢驗方所在地。無需檢驗的貨物有三個去處倉庫儲存區、CLI裝配線和洛茲敦工廠生產線。檢驗的目的是保證線邊零部件100%的合格率。

無間斷的質量管控

洛茲敦工廠每天大約生產一千輛雪佛蘭科魯茲轎車。快速流轉的動力傳動裝配系統對組件補貨準時性提出了極高的要求

收貨入庫時的嚴格把關只是CLI對質量無縫隙管控的開始。當儀器掃描到貨物的供應商序列號并對其分配一個唯一的批次編號后 就能保證貨物在之后各個流程中的可追溯性。不僅如此 CLI也對作業流程本身進行了獨特設計、精密測量和仔細記錄。例如 通過設定、記錄組件扭矩值 可以將組件的來源一路追溯至其生產裝配線。這一信息又以車輛識別編號VIN 的形式反映在產成車的生產編號里 可以保證產成車在流程、零部件來源等方面的清晰透明。

除此之外 CLI還采用了多種作業管理策略以確保整個生產活動萬無一失。例如 CLI車頂內襯裝配區有十三個工作崗 十五位作業人員以及四臺機器人。由于在美國和加拿大市場上雪佛蘭科魯茲車型車頂內襯各有四十八中不同的規格 其中差別細微 對作業人員提出很大挑戰。為此CLI引進了一套按燈揀貨系統 能自動引導作業人員找到下一步操作所需組件。當作業人員取走組件時，取貨動作會在一瞬間打斷亮燈的光柱，由此通知系統該組件已被取走。該系統保證作業活動嚴格按照生產計劃進行，可以阻止操作人員從錯誤的地點或錯誤的批次里取貨。當然，系統在設計上允許操作員修改預定計劃，甚至對系統進行強行關閉，但這些操作需要監管人員指令才能進行。所以，在任何情況下，系統都可以保證生產作業按計劃進行，并對改變計劃的行為進行嚴密監控和記錄。

裝載在裝配線和機器人上的倉庫可視化系統通過監控生產區內的三十三個關鍵區域，保證各個組件在線上流動時在正確的時間、以易于操作的擺放朝向、出現在需要的地點，增加作業便捷度，提高生產效率。

在送貨發車口，配送卡車在訂單配裝履行完成之前不能發車，而且如果某車箱未按計劃，被裝載于“錯誤”的卡車上，即便這輛卡車駛向同一目的地，這種情況也被視為訂單失誤，同樣不能開門放行。“不僅如此”， Olender補充道，“如果將裝配生產所需的一批貨物通過多輛卡車運送，即使是按裝配作業順序配貨發車，途中也可 能因為交通原因導致裝配作業一開始所需要的組件反而較晚到達，為了應對這種情況，我們要求一項裝配作業所需的全部組件通過一輛卡車運送”。

高效的車輛管理

CLI的卡車操作控制類似于民航客機管控。車輛管理系統可以追蹤到哪輛卡車停靠在哪個發車口，計劃幾時發車，發往何處。此系統的另一個作用是管理通過各個出貨口的待配送貨物：只有貨物標簽中記錄的目的地信息與該出貨口停靠卡車駛向一致時，才允許操作人員裝車。

幾乎每過幾秒鐘，CLI都會收到從通用汽車工廠發來的用料通知和需求訂單。CLI可以通過這些信息詳細地了解到通用汽車工廠的作業項目、進度和組件消耗情況。為了配合通用汽車裝配廠的工作進度，CLI設計了一套獨特的補貨作業章程。基于其對通用汽車工廠工作進度的了解，CLI不斷計算其線邊存有量可持續時間，當可持續時間接近于自己補貨所需相應時間時，開始準備裝車發貨。這樣做是因為在通用汽車工廠，除了對于個別特殊的組件外，生產區內都沒有存儲過多組待配件的空間。

鑒于CLI自己設施空間的物流、加工兩用性，如何保證高效率一直是各種優化、改善項目的關注重點。這一點可以從生產區內叉車的選型和使用上反映出來。

CLI倉庫設施的倉儲區域以及其與加工區域的連接通道上的作業主要通過坐式叉車來完成。然而，加工區域內部通道大多較窄，大型叉車在這里操作性較差而且容易造成貨損和安全事故。鑒于此，CLI利用這些叉車將整托盤組件運送至指定的堆放點，然后通過手推式托盤搬運車將這些托盤送至線邊。這樣不僅為加工設施省出了更多空間，還能降低人身傷害和貨物損失風險。