滲花拋光磚產生中心裂紋的原因探討等

問：我廠生產600mm×600mm規格滲花拋光磚，經常出現中心裂紋，我們認為這是由燒成過程的水汽開裂造成的，于是通過降低窯爐中前溫度的操作進行改善，情況有輕微好轉，但不能徹底解決，請問應該采取什么措施來解決？

答：首先，我們應該對問題的產生有一個科學和準確的診斷，也就是磚坯開裂的過程是在成形、干燥、燒成的哪個工序產生。類似這樣的技術故障，在行業中是比較普遍的，許多企業都簡單地診斷為干燥或者是燒成過程產生的，結果都沒能徹底地解決問題。

根據筆者所解決過的案例來判斷，問題的主要原因應該是在成形工序造成的，而不是在干燥或者燒成過程產生，干燥和燒成過程只是起到“推波助瀾”的作用而已。舉個例子說，一片布料被刀片劃開了一道小口，之后再受到外力拉扯時，就很容易將小口進一步撕裂，或者扯成兩片，如果布料是完整無傷痕的，受到適度的拉力是不容易撕裂的。目前貴廠所遇到的生產問題，跟這個例子是同一個道理。當磚坯在成形過程中已經產生了暗小的微裂紋后，在干燥和燒成中，受到不均勻應力作用時，就會產生中心裂紋現象。因此，當放緩干燥、燒成速度或降低溫度時，情況會有好轉，但不能徹底消除成形已經產生的隱患。

另一方面，從缺陷的特征來分析，如果是由于干燥或燒成過程造成的水汽開裂，磚坯的開裂特征應該是從邊上產生裂紋，或者是沿著邊上小裂紋引起的磚坯開裂（大開裂），而不是中心的小裂紋。

造成壓磚過程磚坯產生微小傷痕的原因主要有三個方面，第一是坯料的結合性不夠，包括配方粘土偏少、粉料水分偏低、增強劑效果不理想等因素；第二是成形排氣不好，包括沖壓方法（正面沖壓）、模具結構（壓邊和底紋）、沖壓程序等因素；第三是成形脫模時顫動，包括磚坯厚度不均勻、頂模桿磨損、磁吸座粘粉等因素。

因此，針對貴廠所反映的情況，建議采取以下措施進行解決：

（1） 提高配方中粘土用量，正常情況下，純廣東黑泥用量應該在18%以上，混合泥應該在20%以上為宜。

（2） 通過配方、水分、增強劑合理控制坯體強度，一般干燥前強度不少于0.7MPa（采用小樣檢測），干燥后強度不少于1.4MPa為宜。

（3） 定期清理壓機模具，卸下模芯（上下模芯）清理粘粉，再重新定位，一般每班不少于一次。

（4） 滲花磚應該采用等靜壓模具，反面沖壓為宜，檢查壓機磁吸座、填料深度、頂模桿磨損等，保持壓機的良好工作狀態。

關于解決瓷片在釉燒窯燒成過程中

出現“水茫”缺陷的答疑

問：我廠燒制300mm×450mm的亮光瓷片，但是從窯爐燒出來時磚面的光澤度、透明度不高，象一層水霧附在磚面上，行業中大家稱之為“水茫”。請問程工，我們該從哪些方面去解決這個問題？

答：這一產品缺陷，在瓷片生產企業中或多或少都出現過，不同的產品定位，對此要求也不一樣，企業的重視度也就不一樣。由于筆者沒有看到實際生產樣板，不知“水茫”缺陷到底到了怎樣的程度，所以不能確切說明問題的所在。但是，處理“水茫”缺陷，通常可以從四個方面考慮：

第一、水晶熔塊（或鋯白熔塊）的選擇，效果最為明顯，這也是造成釉面“水茫”的根本原因。不同的熔塊，燒出來的釉面光澤度不同，但也有可能受到釉面針孔程度的限制。影響“水茫”的另一工藝因素是印油（印膏）和印刷粉的質量和搭配。

第二、釉燒窯的設計改造。主要指窯前干燥的設置，使得施釉后的磚坯在進窯燒成前，磚坯內的水分能快速排除，使釉面開始熔融前釉燒窯排煙預熱過程中熱介質的濕度減小，從而降低釉面始熔前的吸附水，形成硫酸鹽、碳酸鹽。其次就是適當延長窯爐排煙段的輥上抽斗布置，以便從釉面釋放出來的水、氣等物質和窯爐燃料燃燒產生的物質及時排走，不影響釉面熔融結晶的效果。

第三、釉燒窯參數的調節控制。既要保證窯前段盡早排除磚坯內的水分，還要盡可能地推后釉面始熔階段（當然要保證釉面的熔平時間）。盡可能地保證窯爐前段爐膛的氧化氣氛，以及噴槍的火焰氣氛。同時盡可能地降低燃料中硫的含量。

第四、生產的過程控制。①提高素燒磚坯的氧化程度和燒結度；②降低素燒坯在淋釉前的含水率；③提高淋釉后磚坯的排水能力，包括自身排水能力與外界強制干燥排水。

（程昭華）

用系統的觀點去重新辨證“偽定律”

第五期：輥道窯升高前溫是否有利于窯爐內產品的氧化分解

“輥道窯升高前溫有利于窯爐內產品的氧化分解”是多年以來，不少生產一線中的同行提得最多的一句話。現在筆者看來這句一直被大多數人奉之為真理的結論也只不過是一種很片面的結論，原因是這句話本身缺乏科學的分析。

背 景：國外引進的小產量臥式輥道窯，產品的吸熱原理為：窯頭的抽風機將燒成段的燃燒產物往前抽，這時候傳遞方向與煙氣流動方向剛好相反的磚坯，通過對流傳熱吸收煙氣中的熱量，然后進行磚坯內部的熱傳導。小產量的窯爐提速后人們會發現，產品的白度、色澤等都變差，同時存在隨著窯速的增加，窯頭溫度降低的普遍規律。于是大家就認為：輥道窯升高前溫有利于窯爐內的產品氧化分解。

分 析：其實，經實踐證明這是一個錯誤的觀點。因為窯爐內產品氧化分解的好與壞關鍵是產品在燒結前，氧化分解需要的時間、溫度、含氧量和環境壓力等條件。

（1） 佛山陶瓷廠家習慣性地認為：排煙矮箱體后必須全部設置帶燒嘴的高箱體。這種擺設性質的燒嘴設置，其實并沒有給窯爐產能提升提供相應的支持，反倒大大縮短了產品的氧化時間。

（2） 窯頭溫度高確實是快燒的條件之一，但是如果窯頭過高會造成燒成帶往前移，以及燒成始熔周期提前，這樣反而不利于控制提產之后的氧化分解和產品變形度。當然，窯爐造價的浪費也更大。

（3） 另外，目前流行的兩種窯型對氧化和燒成也體現出不同的特性：拱頂窯面槍開得比較少，比較有利于生產對針孔、熔洞等缺陷要求比較嚴格的聚晶微粉磚和釉面磚；平頂窯煙氣含氧量較高，有利于生產對坯色要求高的滲花磚等通體磚。

結 論：

（1） 根據不同的產品選擇不同的窯型（平頂窯或拱頂窯）；

（2） 根據要求確定窯爐的各段長度比例；

（3） 根據具體的換熱瓶頸來定位不同窯段的煙氣流速及換熱系數。 （溫千鴻）