一路長安：長安汽車從新能源向數(shù)智化發(fā)展

今年10月，隨著第四屆長安汽車科技生態(tài)大會的召開，全球首個線下版Topspace——長安汽車無人銷售體驗空間在重慶觀音橋的正式開業(yè)，首個全域5G數(shù)智AI柔性超級工廠——長安汽車數(shù)智工廠在重慶渝北區(qū)的正式揭牌，標(biāo)志著長安汽車在數(shù)字化轉(zhuǎn)型道路上邁出了堅實的一步。新能源汽車只是序章，數(shù)智汽車才是真正的未來。

序幕拉開，回顧長安造車四十載的精彩瞬間。1984年11月15日，長安牌微型汽車首批出廠成功，標(biāo)志著中國汽車微車時代的開始。

2014年6月5日，長安汽車自主品牌第1000萬輛下線，成為中國汽車業(yè)累計產(chǎn)銷突破千萬輛用時最短的汽車企業(yè)。

2017年，長安汽車發(fā)起“第三次創(chuàng)業(yè)——創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)計劃”。從這年起先后發(fā)布“香格里拉”計劃聚焦新能源發(fā)展；“北斗天樞”計劃助推智能化轉(zhuǎn)型；“海納百川”計劃確立“四個一”海外發(fā)展目標(biāo)，推進“1+5+2”全球布局，“無海外、不長安，無基地、不長安”。

2021年5月10日，長安系中國品牌第2000萬輛車下線，長安汽車成為首個產(chǎn)銷突破2000萬輛的中國品牌。

2024年10月，無人銷售體驗空間的開業(yè)，長安汽車數(shù)智工廠的正式揭牌，標(biāo)志著長安汽車在數(shù)智化轉(zhuǎn)型道路上邁出了堅實的一步。

剛剛閉幕的11月廣州車展上，長安汽車宣布了未來技術(shù)愿景：“不僅要制造機器人，還將開發(fā)飛行汽車，構(gòu)建海陸空立體交通解決方案。”規(guī)劃包括在未來五年內(nèi)投入超過500億元，計劃在2026年前推出飛行汽車產(chǎn)品，2027年前發(fā)布人形機器人，進一步推動公司向智能低碳出行科技公司轉(zhuǎn)型。

線下版Topspace：無人銷售體驗空間

從重慶輕軌3號線觀音橋站出發(fā)，沿著步行街向觀音橋浮雕行進約三分鐘，一座極具科技感、繞樹而建的展館躍進視野，這就是長安汽車全球首個線下版Topspace——無人銷售體驗空間（以下簡稱體驗空間）。

今年10月21日，體驗空間隨著第四屆長安汽車科技生態(tài)大會的召開，正式在重慶熱門商業(yè)地段觀音橋步行街落地營業(yè)。它是一個集“智慧迎賓、智能接待、智慧展車、交互式體驗、生態(tài)場景體驗、休閑娛樂”六大場景全覆蓋的科技智慧無人多功能數(shù)字化體驗空間。

在體驗空間極具科技感的外觀下，內(nèi)里以生態(tài)與科技的交互碰撞吸引著來往游客進入體驗。這里沒有銷售人員，有的是AI機器人、3D全息艙，以及與京東合作的VisionPro，來體驗的用戶可以通過VR智能設(shè)備、人工智能等高科技手段實現(xiàn)看車數(shù)字化、智能化，試駕體驗線上化，購車自定義等功能。

體驗空間的產(chǎn)品專家馮晴用她的專業(yè)和熱情，帶著記者走進體驗空間了解和認(rèn)識了長安熱門車型——全景智慧可變SUV長安啟源E07，體驗了長安汽車的新科技與新生態(tài)。

體驗空間被中間矗立的榕樹一分為二，左側(cè)是新生活體驗廳，右側(cè)是新汽車科技廳。進入科技感十足的新汽車科技廳，這里擺放了一臺長安啟源E07車，用戶戴上VR智能設(shè)備后，可以通過設(shè)定的視覺場景與車互動，在線選配車身顏色、輪轂，以及模擬座駕體驗，感受這款熱門車的智能與動感，還可以通過“老鐵說車”的互動體驗，獲取個性化的產(chǎn)品講解。在“人形機器人互動體驗區(qū)域”，用戶可以與人形機器人互動，打招呼、看它表演做俯臥撐、后空翻等，從它身上感受長安的車機電控以及未來飛行汽車成為現(xiàn)實的可能。在體驗空間參觀人流量大的時候，為了保證用戶更好的參觀體驗感，會控制展廳內(nèi)的參觀用戶不超過10人。

馮晴向記者介紹了作為長安啟源一直在打造的概念：數(shù)智啟源，向美好躍遷。當(dāng)下汽車行業(yè)發(fā)展迅速，汽車在大眾的視野里不再僅僅作為一個出行工具，更多人把它當(dāng)成是一種生活方式，像新能源汽車也是在不斷提倡環(huán)保，希望打造人與自然和諧共生。

“把家搬到大自然，滿足全家人對美好生活的向往”。正如長安啟源E07的宣傳理念，環(huán)繞榕樹打造的體驗空間正是理念的現(xiàn)實展現(xiàn)，先有廣場的榕樹，再有體驗空間。這一方面表達了科技與自然的和諧，另一方面也貼近長安啟源E07車面向親近大自然、愛護環(huán)境以及滿足對生活有各種追求的群體需求的定位。

進入新生活體驗廳，首先引人關(guān)注的是一個3D全息艙。在這片區(qū)域，通過收集錄入用戶的個人影像數(shù)據(jù)，一個屬于自己的AI數(shù)字人形象就DIY成功了，并且可以投射到大屏幕上與長安啟源E07車進行實時互動。

“你好，小安。請你介紹一下長安啟源E07這款車。”馮晴向AI數(shù)字人下達了指令。

“好的。長安啟源E07這款車作為全球首款量產(chǎn)可變新汽車，打破了傳統(tǒng)的前后座界定和內(nèi)外飾限制，實現(xiàn)形態(tài)可變、功能可變、軟件可變，兼具轎車的操控和舒適性，SUV的空間和通過性、皮卡的承載和拓展性，為用戶提供可自定義的體驗場景，攜手用戶向美好躍遷……”隨著指令的到達，屏幕里的AI數(shù)字人站在車旁邊介紹起了長安啟源E07車的相關(guān)情況。

在3D全息艙與AI數(shù)字人互動結(jié)束，用戶還可以體驗長安和聯(lián)想共同研發(fā)的裸眼3D屏平板、長安天域智慧座艙、車機搭載的4K超清屏幕等。

以上在新生態(tài)展區(qū)里的體驗，一方面讓用戶感受了長安汽車新科技、新生態(tài)的魅力，同時也可以根據(jù)自己的需求自由組合選配，將它們通通“搬”上愛車，實現(xiàn)“你的車，你定義”。

作為體驗空間的產(chǎn)品專家，馮晴他們在上崗之前經(jīng)過了專業(yè)的培訓(xùn)，除了要對長安汽車在售熱門車型的相關(guān)信息有足夠了解“如數(shù)家珍”，更要為前來體驗空間線下體驗的用戶提供專業(yè)的服務(wù)“答疑解惑”。

據(jù)了解，體驗空間產(chǎn)品專家約40%的工作是接待來體驗空間線下參觀、體驗長安汽車新生態(tài)的用戶，為他們提供一對一的服務(wù)，如介紹車、預(yù)約試駕、在線訂車等，剩下約60%的工作更多的是帶用戶試駕。

馮晴說，這里的試駕不僅是要帶來展廳參觀的潛在用戶試駕，還要接待長安智慧營銷平臺分配的“免費上門試駕”用戶。在長安TopspaceAPP里，用戶可以一鍵預(yù)約“免費上門試駕”，只需簡單填寫聯(lián)系方式，預(yù)約試駕時間以及上門地址。平臺在接收到信息后，會在第一時間結(jié)合用戶的試駕需求、試駕偏好為其選擇最近、最專業(yè)的產(chǎn)品專家提供試駕服務(wù)。對于體驗空間產(chǎn)品專家的工作，馮晴說，她喜歡開車，也喜歡講車，她很喜歡和勝任這份工作。

在參觀完體驗空間第二天的回程途中，記者接到了長安汽車人工客服的電話回訪，客服回訪了用戶參觀體驗感受，詢問了試駕需求和購車意愿。

全球首個全域5G數(shù)智AI柔性超級工廠

離開重慶觀音橋步行街，開車約半小時就可以到達坐落在渝北創(chuàng)新經(jīng)濟走廊（前沿科技城）的全球首個全域5G數(shù)智AI柔性超級工廠——長安汽車數(shù)智工廠（以下簡稱數(shù)智工廠）。

數(shù)智工廠于2023年1月啟動建設(shè)，僅用時352天就進入投產(chǎn)試生產(chǎn)，總投資100億元，占地面積約1159畝，總建筑面積約41萬平方米，設(shè)計產(chǎn)能28萬輛。工廠集總裝、涂裝、焊接、沖壓、壓鑄、電池六大車間為一體，采用“一”字貫通式布局，六大工藝擁有54條線體、1200多個工位，共計2500多套設(shè)備。

數(shù)智工廠以全制造流程數(shù)字化為目標(biāo)，廣泛應(yīng)用5G、AI、數(shù)字孿生等40余項先進技術(shù)，具有智能、低碳、高效等三大特征，擁有2000余臺智能化設(shè)備，包括680余臺機器人、670余臺智能AGV，另有全自動化工作站286個，關(guān)鍵工序100%自動化；采用行業(yè)領(lǐng)先的“AGV+機器人+無人倉”智慧物流模式。建成的數(shù)智工廠能夠覆蓋長安汽車所有款車型，目前的主要布局產(chǎn)品為阿維塔07、深藍S05、長安啟源E07三款首發(fā)熱門新能源汽車。

在數(shù)智工廠的1號門，記者等到了接待人員，坐上廠區(qū)擺渡車向數(shù)智工廠最重要的總裝車間駛?cè)ィ诖丝梢詤⒂^汽車從零件裝配到整車下線的全過程。

在行駛途中，據(jù)接待人員介紹，由于年底數(shù)智工廠生產(chǎn)任務(wù)重、時間緊，工廠目前嚴(yán)格控制參觀調(diào)研團隊接待數(shù)量，對比之前已經(jīng)減半的參觀接待，他表示“雖然少了很多”，但是現(xiàn)在的接待壓力仍然很大。

步入總裝車間，如火如荼的生產(chǎn)場景，自動化的機械臂、同步帶上的操作員工、穿梭在車間里搬運物料的AVG運送車，各司其職，井然有序。

沿著黃色畫線的參觀道前行，初級工程師楊靜若向記者介紹道，“總裝車間占地14萬平方米，這兩邊是我們的物流區(qū)域，中間是總裝車間的主線體區(qū)域，現(xiàn)在有1條主線、7條分裝線。左手邊展示的是車身底涂設(shè)備，數(shù)智工廠用機器人和智能設(shè)備取代了以前人工完成車身底涂的相關(guān)工序，以降低活化劑底涂料對人體的危害。在人機工程這方面，數(shù)智工廠做得越來越好，像包括22寸、23寸輪胎、一整塊天窗玻璃、儀表臺板等運輸和安裝工序都采用AGV無人運送車和機械手完成，現(xiàn)在總裝車間的自動化率達到了30%，行業(yè)內(nèi)大部分是20%多，領(lǐng)先行業(yè)內(nèi)水平。”

說起裝配線體的防錯機制，楊靜若介紹道，“用戶的購車訂單送達工廠經(jīng)解析為生產(chǎn)任務(wù)后，物流就會進行相應(yīng)零部件的分裝打包。我們看到的藍色打包車會經(jīng)由這些AGV無人運送車將相應(yīng)的裝配零部件運到線邊，再經(jīng)由一線員工根據(jù)訂單的配置進行裝車。旁邊的OT屏?xí)@示裝配車輛的相關(guān)信息以及需要操作完成的工序，哪步做了、哪步未做都會顯示。長安汽車大量運用EP防錯技術(shù)，以保障裝配質(zhì)量。涉及EP防錯或者關(guān)重件的部分，我們都會有精確追溯。EP防錯主要是現(xiàn)在同一生產(chǎn)線上的汽車配置需求各不相同，不同配置的車需要的某些零部件是不同的。所以，在裝配線束等易混件的時候需要進行掃碼，而關(guān)重件部分，比如安全氣囊、轉(zhuǎn)向柱總成、前顯示屏這些也需掃碼后再裝配。如果員工沒有裝，現(xiàn)場就會播報哪個工位、哪步操作未完成，這樣每個零件都能精準(zhǔn)裝配，防止錯裝漏裝。同時，車間數(shù)字化系統(tǒng)提供可配置質(zhì)量門，所有的關(guān)重件裝配、關(guān)鍵扭力點等，均可實現(xiàn)生產(chǎn)過程透明化管理，將裝配問題扼殺在搖籃中。”

聽著楊靜若的介紹，記者仿佛看見了一顆螺釘，它如何從物流被挑選分裝打包后，經(jīng)由AGV運送車送至作業(yè)線，經(jīng)一線員工掃碼溯源后，被扭力槍裝配到車身，如果螺絲沒有擰到位，亮紅燈報警且裝配線停下，直到再經(jīng)歷一次扭力槍完成裝配的一整個畫面。而這次“二進宮”的經(jīng)歷會作為一條數(shù)據(jù)被記錄在系統(tǒng)，最后客戶拿到車掃描車輛VIN碼，也會看到車之前出現(xiàn)過什么問題。當(dāng)然，這是每個零部件在作業(yè)線上都要經(jīng)歷的，也是嚴(yán)把流程和質(zhì)量關(guān)的體現(xiàn)。

說起數(shù)智工廠的全域5G應(yīng)用，楊靜若指著一個白色小方盒說道，“這個就是實現(xiàn)我們整個工廠全域5G的‘秘密’——散落在總裝車間各個地方的聯(lián)通信號盒。我們的班組長和工程師，人手一個平板電腦，在上面我們可以線上實時處理車間的各種情況，包括一些數(shù)據(jù)的收集都可以在上面完成，這少不了全域5G應(yīng)用的實現(xiàn)。”

在數(shù)智工廠，華為提供數(shù)字化轉(zhuǎn)型方法論作為指導(dǎo)，基于“一云一網(wǎng)一平臺”的先進架構(gòu)，保障實施落地；中國聯(lián)通則提供5G最新技術(shù)，輔助C2M整體架構(gòu)和業(yè)務(wù)落地。在5G最新技術(shù)和最新工控物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)加持下，規(guī)模化完整使用5G端到端特性連接生產(chǎn)設(shè)備、人員、物料、工藝數(shù)據(jù)。數(shù)智工廠擁有4個5G宏站，329個5G微站，連接5大類25小類103個5G+場景，實現(xiàn)1.2萬多臺設(shè)備組網(wǎng)，采集效率達100萬點位/秒。

數(shù)智工廠沖壓車間的沖壓生產(chǎn)線已實現(xiàn)100%自動化，是長安自主品牌首條鋼鋁混合生產(chǎn)線，能夠靈活應(yīng)對不同材料的生產(chǎn)需求。沖壓線可自動完成材料分張、傳送、清洗和對中，并在“大壓床”完成零件的拉延、整形、沖孔、切邊工序。沖壓線尾采用了“在線AI質(zhì)檢+離線質(zhì)檢”綜合檢測方案，可實現(xiàn)1秒完成產(chǎn)品全方位質(zhì)檢及信息錄入，配合應(yīng)用邊緣算法對數(shù)百個質(zhì)控點進行實時檢測，大大提高質(zhì)檢的自動化和準(zhǔn)確率。

升級后的焊接車間的自動化程度現(xiàn)在提高到了95%以上，185個焊接工位和471臺自動化機器人分布在車間各處，提升焊接作業(yè)的精準(zhǔn)度，并通過大量引入新型的鋁合金鉚接工藝，提升車身強度。在焊接車間，AGV無人運送小車穿梭于各個焊接工位之間，將各種零部件運輸?shù)街付ǖ胤健?jù)了解，針對車身側(cè)圍強度，焊接車間采用一體式熱成型技術(shù)，側(cè)圍內(nèi)板強度是普通汽車的兩三倍。

值得關(guān)注的是，在數(shù)智工廠全自動化柔性無人化壓鑄生產(chǎn)車間里，包含了熔化、壓鑄、后處理、機加、裝配五大工藝，擁有4臺7700噸壓鑄機。熱門車型長安啟源E07采用前、后一體化壓鑄工藝，將163個件集成為2個零件，鑄件時間僅用110秒，整車重量降低20%。此外，“一模兩件”壓鑄工藝，實現(xiàn)保險杠件和一體壓鑄件分開設(shè)計，通過機械結(jié)構(gòu)緩連，保證汽車在常規(guī)碰撞中不傷一體鑄件。

數(shù)智工廠的涂裝車間引入水性環(huán)保3C2B工藝涂裝線，采用了大量涂膠ISS機器人和LASD機器人代替人工工作，不僅大幅提升了產(chǎn)品質(zhì)量，使得涂裝交驗合格率有明顯改善。3C2B“三噴涂二烘干”技術(shù)，也在確保環(huán)保低碳生產(chǎn)的同時，保障了成品車輛的環(huán)保要求。

在電動汽車重要的電池領(lǐng)域，數(shù)智工廠的電池車間集裝配、涂膠、焊接及測試等四大核心工藝環(huán)節(jié)于一體，憑借235套尖端設(shè)備，在預(yù)成組段實現(xiàn)了100%的自動化生產(chǎn)。長安汽車打造的國際領(lǐng)先的自研電池——“金鐘罩電池”就是出自這里。2024年11月26日，在京津滬渝四地市場監(jiān)督管理部門聯(lián)合主辦的2024年度創(chuàng)新質(zhì)量獎評選中，長安金鐘罩電池在眾多優(yōu)秀產(chǎn)品中脫穎而出，榮獲“2024年度產(chǎn)品質(zhì)量可靠性創(chuàng)新最佳實踐獎”。同時，長安汽車CTV車身電池一體化平臺技術(shù)的量產(chǎn)應(yīng)用，也顯著提升了車用動力電池的空間利用率和系統(tǒng)比能，進一步延長了整車的續(xù)航里程。

智慧大腦與多個聰明小腦的聯(lián)結(jié)

與傳統(tǒng)工廠千人一車的生產(chǎn)模式不同，長安汽車數(shù)智工廠正在千人千車的智慧造車。用戶可以根據(jù)自身喜好選擇車型、動力類型、外觀顏色、內(nèi)飾配色、配置等在線下單，數(shù)智工廠則滿足每個用戶的差異化需求，實現(xiàn)千百萬用戶的千人千愿。

混線生產(chǎn)的總裝車間線體上，可能這一臺車是阿維塔07，后面緊跟著的是一臺深藍S05，再下一臺可能就是長安啟源E07，甚至都是同一款車型，但是彼此間的配置、顏色、軟件功能都是各不相同。因為，數(shù)智工廠的造車是根據(jù)客戶下訂單的順序來排產(chǎn)的。

加入長安汽車八九年的軟件封測主管金世林，是隨著數(shù)智工廠的投產(chǎn)從老工廠調(diào)來的。相較于數(shù)智工廠在廠區(qū)車間，新生產(chǎn)線以及生產(chǎn)工藝上的大變化，他最想分享的是MOM（生產(chǎn)制造）系統(tǒng)和智能設(shè)備。相比原先的制造執(zhí)行系統(tǒng)，MOM系統(tǒng)的功能更多，兼容更全面，它涵蓋了生產(chǎn)制造過程、質(zhì)量管理以及數(shù)字化的方方面面。累計約369套監(jiān)測設(shè)備與MOM系統(tǒng)及線體聯(lián)動，26道質(zhì)量門，IOT物聯(lián)網(wǎng)平臺，生產(chǎn)數(shù)字平臺，QMS（質(zhì)量應(yīng)用）系統(tǒng)……這些共同保障了制造過程質(zhì)量管理向預(yù)防質(zhì)量管理邁進。

在生產(chǎn)管理方面，具體到生產(chǎn)過程當(dāng)中的每一個點位的信息、每一個點要做什么，都會在MOM系統(tǒng)里顯示。以往工廠在造車生產(chǎn)中，需要做怎么樣的零部件、如何裝配，是通過一定的“清單、明細”來指導(dǎo)。因此對于車企和客戶而言，一款車型只有高中低三個配置可以銷售和選擇。“但現(xiàn)在不同了，造車更加智能化了，客戶可以個性化定制愛車，我們可以提供數(shù)百種個性化定制方案供用戶自由選擇。通過5G網(wǎng)絡(luò)與智能系統(tǒng)，客戶的訂單信息會實時傳遞至生產(chǎn)線，確保每一輛汽車的配置、動力系統(tǒng)、顏色和內(nèi)飾都能夠精準(zhǔn)匹配客戶的個性化需求。從銷售端系統(tǒng)的訂單確認(rèn)，到生產(chǎn)制造系統(tǒng)解析訂單，到排入數(shù)智工廠生產(chǎn)計劃，整個周期大約三天。”金世林分享用戶的個性化定制是如何轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)任務(wù)時說道。

在質(zhì)量管理方面，數(shù)智工廠的AI質(zhì)檢系統(tǒng)內(nèi)置40個攝像頭，每秒拍攝40張照片，僅用約0.3-0.4秒，就可在標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)庫中完成比對，遠超人眼速度。因此，在問題出現(xiàn)前幾秒或幾毫秒，系統(tǒng)已能準(zhǔn)確識別。比如說前端發(fā)生了一個問題，問題發(fā)生了，但不能讓這個問題流出到下一個環(huán)節(jié)。那么針對出現(xiàn)的情況，總裝車間內(nèi)部會進行系統(tǒng)攔截。金世林舉了個例子，比如前面發(fā)生問題后，不管是人工的數(shù)據(jù)也好，還是說設(shè)備自動記錄了某個缺陷，當(dāng)?shù)竭_總裝車間某個下線工位的時候，系統(tǒng)就會對缺陷進行攔截，并告知員工以及操作線這個車它當(dāng)前是存在缺陷的，它是不能夠下線流轉(zhuǎn)的。這與之前老工廠的車輛質(zhì)量管理流程相比，就是一個很大的變化。

在數(shù)字化方面，MOM系統(tǒng)里融合了大多數(shù)的現(xiàn)場工藝指導(dǎo)性文件，比如說現(xiàn)場的作業(yè)指導(dǎo)書、排序清單等全部都集成在其中，應(yīng)用到現(xiàn)場的直觀表現(xiàn)形式是每走幾步就能在工位附近看到的OT屏，這就是實現(xiàn)每位用戶個性化定制的秘訣所在。它上面顯示著與當(dāng)前車輛適配的“作業(yè)指導(dǎo)書”，告訴現(xiàn)場操作員工當(dāng)前車輛的信息以及下一個車輛的狀態(tài)、應(yīng)該裝備什么樣的零部件，有什么樣的要求，有什么樣的控制點。同時還會將一些重要信息從后端反饋到前端的某些控制點，比如說一些漏水的控制點等，這都是關(guān)系到客戶行駛安全的具體問題。

MOM系統(tǒng)與整個工藝管理系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)體現(xiàn)在，當(dāng)某些工藝標(biāo)準(zhǔn)需要更新到現(xiàn)場作業(yè)時，與以往一份一份去更改的操作不同，現(xiàn)在只需改動源頭的文件，后續(xù)的各個工藝間的標(biāo)準(zhǔn)也就完成了同步更新。

與以往車間物流運輸靠人工去轉(zhuǎn)運，一個人開著一輛小車拖著一車一車的零部件送到工位的情形不同，當(dāng)物流與MOM系統(tǒng)關(guān)聯(lián)后，AGV運送車取代了人力，并且更加“智慧”。現(xiàn)在的數(shù)智工廠有超過三種AGV運送車，包括牽引式的、頂升式的、潛伏式的等。當(dāng)需要運輸工位所需零部件時，系統(tǒng)會告知整個物流類目系統(tǒng)需求，以及每一個零部件它應(yīng)該在的工位，這些信息也會同步給到AGV運送車，讓它們把對應(yīng)的零部件送到對應(yīng)的工位上面去。

得益于新技術(shù)的發(fā)展，數(shù)智工廠在軟件管理方面也有了新變化。原來老工廠在軟件管理上比較零散，比如說像整車控制器、發(fā)動機控制器等，它們互相之間沒有關(guān)聯(lián)。如果更改發(fā)動機控制器軟件，只會影響發(fā)動機控制器，其他的控制器不受影響。與之相比，數(shù)智工廠的軟件管理架構(gòu)發(fā)生了變化，現(xiàn)在生產(chǎn)的三款熱門車都是通過一對多的方式控制，增強了彼此間的關(guān)聯(lián)性，比如變更某個控制器的軟件，其他與之關(guān)聯(lián)的控制器就會同步匹配變更軟件。

新能源汽車越來越多的新功能，對汽車的控制器、零部件、軟件數(shù)量的要求也提高了。數(shù)智工廠采取了軟件預(yù)灌裝的方式，將軟件預(yù)先灌裝到中央控制器，再到生產(chǎn)線上配置個性化的軟件需求。“剛下線的車采用軟件自動封測工藝進行軟件實時刷寫和配置，整個數(shù)據(jù)灌裝由原來的四個小時縮短到現(xiàn)在的幾分鐘，整個軟件的正確性與安全性也高達100%。”說起數(shù)智工廠的軟件封測技術(shù)，金世林很自豪！

軟件的個性化定制帶來了功能多樣化，同時也帶來了傳統(tǒng)人工檢查無法區(qū)分車輛功能差異的問題。這就不得不提到“云質(zhì)檢”，它是由中央控制大腦控制完成，在系統(tǒng)中有車輛的功能配置，當(dāng)整車到達工作線時就會觸發(fā)獲取信息，全自動化檢測就會開啟對整車幾百項功能的逐一檢查。這樣的方式既實現(xiàn)了去終端化和無人化，不需要用設(shè)備和人力來完成檢測，更重要的是也保證了整車軟件的質(zhì)量。

數(shù)智工廠目前全班一線員工約有2600多人，工程師21人，他們的平均年齡不到30歲。相比老工廠，現(xiàn)在的總裝車間在員工日常工作的細節(jié)方面也進行了改善。如底盤線實現(xiàn)了底盤階梯式的升降，相對于以前老工廠要篩選員工身高，只有身高達標(biāo)才能來底盤線工作的“固化”模式，現(xiàn)在階梯式升降后，首先員工不用再頻繁地彎腰，再是對員工的身高也沒有了那么大的限制。對于底盤線的階梯式改善，楊靜若說，“一些同行車企也運用了別的技術(shù)，我們未來可以學(xué)習(xí)借鑒。”以前的員工在產(chǎn)線上需要邊走邊裝配，現(xiàn)在有了同步帶，員工就可以站在上面跟著車體一起移動，這樣的好處是他工作更專注了，然后裝配裝錯的概率也大大降低了。

在長安汽車工作了二十多年的外調(diào)區(qū)長羅小剛，他見證了長安汽車從奔奔到現(xiàn)在的新能源汽車的一路造車發(fā)展，從老工廠到數(shù)智工廠，他在裝配、質(zhì)量、調(diào)試線上都干過。談及來到數(shù)智工廠的感受，他說，“在老工廠待了幾十年的員工，我剛來到這兒的最大感受是很震撼。首先，數(shù)智工廠一改原先老工廠靠人力搬運和安裝零部件的工作場景，用AGV無人運送車和機器人替代，這大大減輕了員工的勞動強度。而且，從老工廠來這以后，另一個很明顯的感受是，我需要在很多方面重新學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)新技術(shù)和新能源汽車的相關(guān)內(nèi)容，不然怎么上手做調(diào)試？現(xiàn)在的車比以前可高級多啦！調(diào)試工作的要求也發(fā)生了大變化，車都轉(zhuǎn)型了，人不轉(zhuǎn)型，怎么行呢！”

與總裝車間其他線體不同的是，調(diào)試板塊的員工都是在內(nèi)部招聘的，首先調(diào)試的員工他要懂車，對于汽車整個裝配要具備豐富經(jīng)驗，不能上車調(diào)試“只知其然，不知其所以然”。同時，調(diào)試的員工要通過企業(yè)內(nèi)部的培訓(xùn)和駕駛考試后才能上崗。因為外調(diào)是總裝的最后一關(guān)，必須嚴(yán)把出口關(guān)。

在長安汽車工作了十年的特級技師郭宗澤，他從老工廠到數(shù)智工廠后的工作內(nèi)容沒有大變化，還是繼續(xù)做汽車的電氣調(diào)試。但是，對于工作內(nèi)容他有了新的感悟，“現(xiàn)在的工廠和汽車的智能化程度都變高了，以前的車功能比較少，用萬能表、診斷儀就可以檢查問題。現(xiàn)在我們診斷汽車問題要靠電腦，通過具體的數(shù)據(jù)反饋來分析問題。不會新設(shè)備、新技術(shù)都不行了！”

數(shù)智工廠自投產(chǎn)到現(xiàn)在快一年，現(xiàn)在的每日產(chǎn)量基本可以達到單班500多輛，雙班1000多輛。在記者采訪時，金世林說，預(yù)計一直到年底，工廠都將提速完成生產(chǎn)任務(wù)，以實現(xiàn)每日產(chǎn)量突破1100輛，奔著1200輛發(fā)展，這是工廠的年底產(chǎn)量目標(biāo)，也是生產(chǎn)效率的追求提升。

在參觀之行的結(jié)尾，記者在初入數(shù)智工廠時發(fā)現(xiàn)的兩個有趣“現(xiàn)象”也在找到了答案。

沿著鐵絲網(wǎng)為什么停著一排沒有安裝汽車座椅的深藍S05車：年底生產(chǎn)任務(wù)訂單量增加后，工廠可以調(diào)整AGV智能島的數(shù)量以提高產(chǎn)能，但是那些供應(yīng)商他們“做不贏”，導(dǎo)致很多部件都缺件。比如座椅供應(yīng)商的座椅供應(yīng)跟不上，車間沒辦法完成座椅安裝，只能把這部分“缺件車”先運出總裝車間，同時催促供應(yīng)商快點做，等來件了再二次返廠進行裝配。

在停車場看到的光伏發(fā)電板的應(yīng)用：停車場的光伏發(fā)電板是數(shù)智工廠建成的裝機容量36兆瓦，覆蓋廠區(qū)的26萬平方米的分布式光伏發(fā)電區(qū)域的其中一部分。整個光伏發(fā)電區(qū)域年預(yù)計年發(fā)電量可以達到約2600萬度，相當(dāng)于數(shù)智工廠總用電量的19%，年減少碳排放當(dāng)量約24000噸，這是長安汽車踐行綠色低碳理念的又一生動體現(xiàn)。

（本文部分圖片由長安汽車提供，特別致謝！）