凌志達洗煤廠：“智”上發力 向“新”而行

“曾經做夢都在想，啥時候能不用手動放料該多好，沒想到，現在遙控器一點就能夠實現開關拉板、取板，完成全部放料工作，真方便啊！”山煤國際凌志達煤業洗煤廠職工楊書玲興奮地說道。10月14日，《科學導報》記者走進山煤國際凌志達煤業洗煤廠，了解了智能化給該廠帶來的新變化。

今年以來，凌志達煤業洗煤廠主動對標國內行業標桿，先后優化了原煤預先脫粉設備，完成了夾矸碳再回收改造項目等，逐步實現了從人控到數控的全面升級、從自動到智能的全面提速，穩步開啟智選探索，持續提高生產效率。

工藝創新，確保資源吃干榨盡

“根據客戶要求，洗煤廠洗出的碳塊產品嚴禁存在夾矸碳。因此在整個入洗過程中，夾矸碳會隨著矸石進行外排，還得專門用車輛運輸，排矸成本較高。”該廠分管生產的副廠長田慧敏向記者介紹，為有效破解資源浪費難題，他們本著吃干榨凈、減少損失的原則，對洗選工藝進行了進一步優化。

首先，該廠對原煤分級脫泥篩篩hjSZHr40wwuBo5oauECN3A==板進行了改造，避免了50毫米以下的夾矸碳外排，提高了洗出煤回收率。隨后，根據洗選指標要求，洗煤廠制定了科學的夾矸碳資源再回收方案，在分選環節安裝了夾矸碳破碎再回收系統。在反擊式破碎機對夾矸碳進行破碎后，夾矸碳可再次進入洗選系統進行分選，分選后產出的精煤產品即可進行銷售。一年來，該廠排矸量占原煤比例由14.6%降至4.4%，精煤回收率同比提升4%，減少矸石外排13萬噸左右，經濟效益明顯。

設備創新，破解煤泥水處理難題

隨著采煤機械化程度的提高，入洗原煤中末煤的含量越來越多，為后續煤泥水處理帶來了很大壓力。“我們廠有兩臺處理煤泥的壓濾機。近年來，原煤入洗量有所增加，但壓濾機并沒有配套增加。對此，我們只能通過加班來完成煤泥壓濾工作，否則濃縮池中水惡化，就會造成事故。”該廠壓濾系統職工宋紅麗描述了設備改造前的困難場景。

為解決煤泥系統存在的問題，該廠化驗室在對原煤進行篩分化驗后得出結論：發熱量在5200ENr5rPHz2w65f6zFG/Yggw==大卡上下的6毫米以下原煤占比15%左右，如果將其直接回收作為產品煤，煤泥產量將大幅減少。

該廠機修人員自主研發了復合篩面滾軸篩，可將6毫米以下的原煤脫粉后回收，然后作為精煤銷售。

“原來一個生產班組入洗原煤5000噸，產生800噸左右的煤泥。自從加裝了原煤預先脫粉設備后，煤泥降低至260噸左右，不僅保證了煤泥水的正常循環使用，還減輕了壓濾機的負荷及材料投入，降低了選煤成本，提高了原煤回收率，可謂一舉多得。”田慧敏說。

技術創新，優化崗位減員提效

凌志達煤業洗煤廠壓濾系統由壓濾機、煤泥轉載刮板、煤泥轉載皮帶、煤泥入料池、煤泥入料泵等設備組成。各設備分布在主廠房的一至三樓，需由4名巡檢人員看護。

“在壓濾機放料過程中，需手動控制電控箱，還得反復上下樓梯查看煤泥是否有粘板、噴料現象，造成主廠房內墻面、頂面被污染。”站在壓濾機旁，該廠分管安全的副廠長曹沖一一列舉著以往的不便，“拉板車一次拉6塊濾板放料，特別容易造成煤泥刮板堵塞，而一旦堵塞后，需要將刮板內煤泥清理后才能開啟刮板機……”不但職工勞動強度大，還存在不小的安全隱患。面對這一難題，企業積極攻關，通過對壓濾機圖紙進行分析、查詢線路，最終確定了方案，即利用卷閘門開關的遙控原理，在壓濾機電控箱內加裝了遙控傳感器。壓濾司機在觀察放料時可根據濾板開合程度逐塊檢查，只需用遙控器即可完成全部放料工作，不會再出現因為不能及時發現濾板掛料而導致壓濾機跑料的現象。

洗煤廠還先后對壓濾機和煤泥刮板機聯鎖、壓濾機排氣管道等進行了技術改造，同時在煤泥池加裝了防溢料裝置。經過一系列改造，現在整個壓濾系統只需一名壓濾司機現場操作，實現了減員增效。

如今的洗煤廠，在以用促建、以用促改、以用促用、以用促學、以用促效中，將能源與創新深度融合，用行動助力企業在高質量發展的征途上努力奔跑、再創佳績。