煤礦企業“7S”精益化管理研究

牛克洪，胡 景

(1.中國能源研究會，北京市西城區，100045；2.濟寧能源發展集團有限公司，山東省濟寧市，272000)

隨著我國出臺的煤炭產業政策和煤炭企業產業格局的日漸清晰，煤炭企業將由過去的粗放經營轉向高質量發展。煤炭企業高質量發展要立足以煤為主的基本國情，以煤炭清潔高效利用為抓手，從數量、速度型向質量、效益型轉變，持續推進管理理念創新，提升管理效果，達到提質增效的目的。但目前煤炭企業在科學管理方面，仍存在管理理念落后、資源浪費、生產效率低等問題，要實現高質量發展，煤炭企業在管理上必須打造升級版。筆者認為，推行“7S”精益化管理是現實可行的路徑。“7S”精益化管理主要包括整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke)、安全(Safety)、增效(Synergy)7個環節。

1 “7S”精益化管理的發展及其價值意義

1911年美國管理學家弗雷德里克·溫斯洛·泰勒創作的管理學著作《科學管理原理》，開創了企業精益化管理的先河。而精益化生產管理實踐則源于日本的豐田公司，他們建立起一個以減少浪費為內容的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產系統[1]。1955年，日本企業為了確保作業空間安全，提出了“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的宣傳口號，凸顯“整理、整頓”兩大管理手段的重要性。后來為了順應生產和品質控制的需求，陸續提出了“清掃、清潔、素養”的“3S”管理理念，與“整理、整頓”結合形成了“5S”管理方法。在豐田公司大力推行下，“5S”管理對塑造企業形象、降低成本、準時交貨等方面發揮了巨大作用[2]。隨后逐步被世界各國管理界認同，精益化管理被引入我國后，考慮到煤礦高危性企業的特性和新時代煤炭行業高質量發展的要求，在原“5S”的基礎上增加了“安全、增效”兩大要素，由此形成了“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、增效”的“7S”精益化管理方法。

“7S”精益化管理作為一種管理模式，對煤炭企業改變傳統管理習慣，創新建立高質量運營管理模式具有諸多價值意義。

1.1 提高生產效率，保障產品品質

在煤礦生產過程中，通過“7S”精益化管理，可以減少或避免生產物料、生產設備、場所、時間、空間、能耗、人員等資源的浪費，從而降低生產成本；同時，整潔的工作環境，有效的空間布局及其合理利用，能夠做到在生產過程中物品的隨取隨用，保證物流暢通；良好的安全生產環境以及有職業素養的工作團隊，能夠提高員工的工作熱情和工作效率，有助于產品產量和品質的提高；“7S”精益化管理有助于提高資源利用效率和管理效率、增加企業經濟效益，以滿足企業創造可持續價值的需要。

1.2 消除安全隱患，確保生產安全

“安全生產，重于泰山”。安全生產是煤礦企業頭等大事。“7S”精益化管理，可將安全生產工作細化到每一個環節，在源頭及時發現生產安全隱患并予以消除。同時，員工在生產過程中能嚴格按照操作章程和相關規程進行作業，樹立自我保護意識，最大限度減少人的不安全行為，實現煤礦企業的安全生產。

1.3 把好產品質量關，提高客戶滿意度

良好的生產環境和高品質的煤炭產品、快捷而周到的售前、售中、售后服務，必然會為客戶留下良好形象，客戶對企業的滿足度和認可度，經過日積月累的積攢必然會轉化成對煤礦企業的忠誠度。久而久之，煤礦企業在市場上的知名度和美譽度不斷提升，成為企業市場競爭力中重要的軟實力。

1.4 培育員工素養，增強企業精益管控能力

在實施“7S”精益化管理的實踐中，煤礦企業員工的基本素養會在潛移默化中得以提升。在用“7S”精益化管理進行企業行為規范、制定崗位操作準則中，每名員工嚴格按章作業，凡事認真對待，工作精益求精；不折不扣地遵守工作規矩，在規定時間內保質保量完成工作任務；員工昂揚向上的工作熱情和進取心，可為企業生產與經營注入強大動力與活力。

2 煤炭企業“7S”精益化管理的主體內涵

煤炭企業“7S”精益化管理中包括的7個環節內涵豐富，須結合各煤炭企業“整頓、清掃、清潔、素養、安全、增效”實際有效推進。下面以井工煤礦煤炭生產為例，系統闡述“7S”精益化管理在煤炭企業的應用。

2.1 精益化“整理”工作法

“整理”主要是將生產現場、辦公場所、庫房等區域的設備、資料、物品區分為必需品和非必需品，對必需品進行妥善保管，非必需品進行清除。

煤炭企業按照區分必需品和非必需品的原則，在生產過程方面，對各工種責任區進行標識，將掘進巷道、采煤工作面中的連采機、綜掘機按規定放置，并將生產輔助材料如支護材料等，存放到指定位置或及時升井，以保持工作面現場整潔有序，提高員工的工作效率。

在安全生產方面，及時清理生產現場多余的材料和工具、作業過程產生的垃圾，保證生產現場沒有雜物，可降低作業人員碰撞的概率，確保生產安全。

在設備管理方面，將不需要的各類機械設備、工器具進行分類整理，擺放至其他區域；將需要修理的設備、工器具及時撤離現場，存放到指定位置并及時升井。

在物資管理方面，利用信息化、智能化手段做好登記造冊工作，將金屬材料類、化工建材類、機電材料類及職工生活用品等物資分類整理，定期盤點，把不需要的物資及時擺放至指定位置，消除因物品擺放不規范引發的事故，同時改善員工的工作作風。

2.2 精益化“整頓”工作法

“整頓”是提高效率、規范流程的主要管理手段，通過將整頓后的必需品放置于任何人都能立即取放的狀態，確定責任人，并進行有效的目視化管理，實現科學布局、方便快捷。讓企業員工能夠很快辨識物品的狀態，快速掌握工作流程，并嚴格按照執行。

在生產過程中，設置作業區定置看板，明確工作分工及職責要求，便于管理；執行操作臺定置管理，清除煤礦生產場所非必需品，騰出空間；強化工具形跡管理，對作業中所需工具進行定置擺放，按照方便取用原則，根據現場實際制定相應定置方式。

在安全生產方面，精準物品定位，對作業現場保留的物品進行科學有效的擺放，不同物品設計固定的擺放場所，避免因放置混亂導致誤操作發生，從而引發安全事故。

在設備管理方面，要準確分類采煤設備、掘進設備、支護設備、運輸設備等，不同類型的設備設有固定的擺放地點，使用頻率較高的設備放在靠近作業區的位置，使用頻率較低的設備放在稍遠的位置。

在物資管理方面，根據物資分類，將不同種類的物資擺放在固定區域，可利用顏色進行區分，利用不同的顏色對各個區域進行標記和劃分，保證員工可以快速找到需要的物資。

2.3 精益化“清掃”工作法

“清掃”就是清除生產現場、設備及辦公區域的臟污，保持環境的干凈整潔，防止設備故障的發生，確保物品、設備處于隨時可用的狀態。

煤炭企業要劃分煤炭開采、掘進等工作現場責任區，建立衛生清掃責任制，并落實到現場責任人。

在生產過程方面，對采煤機、輸送設備、液壓支架、電纜、管路、巷道，以及綜掘機、硐室、管路、電纜等生產設施及時進行清掃，保持生產現場干凈整潔，創造無塵環境。

在安全生產方面，在清掃過程中要仔細檢查有無漏油、漏水、漏氣等可能會誘發安全事故的現象，及時針對問題尋找原因和制定處理措施，通過清掃把污垢、積灰、積粉、油跡等污染物清除掉，減少安全事故隱患。

在設備管理方面，嚴格落實責任到人，每一名作業人員要負責清掃自己使用的設備和器具。因為生產過程中會產生大量的垃圾、油污、灰塵等，會對設備運行造成一定的影響，在清掃設備的同時，做好檢查、維護和保養工作，保持設備潔凈和處于良好狀態。

在物資管理方面，組織人員定期對庫房和各項物資進行清掃，檢查物資數目是否正確、是否存在變質、損壞、規格混雜等問題，及時處理變質、損壞的物資，設立廢舊物資集中存放點，定期歸納集中存放的廢舊物資和要淘汰的物資，保證所有物資處于合格、隨時可用的狀態。

2.4 精益化“清潔”工作法

“清潔”就是維護“整理、整頓和清掃”的工作成果，將其習慣化、標準化、持久化和制度化的過程，通過清潔，對前“3S”的執行效果進行檢查，形成制度化的要求，使員工在“整理、整頓、清掃”時有樣板可循、有制度可依，規范員工的工作習慣，并融入日常管理，提升員工的素養[3]。

在煤礦生產過程方面，煤炭企業要根據現場實際，制定“整理、整頓、清掃”相關制度，不斷檢查發現問題，追蹤整改問題，形成常態化機制。

在安全生產方面，堅持清潔與安全質量標準化相結合，嚴格執行日檢、周檢、月檢、季度檢考核制度，對“整理、整頓、清掃”的優秀成果給予正向激勵，保證環境整潔。

在設備管理方面，做好設備維護工作，保證采煤機、輸送設備、液壓支架、電纜、管路等設備保持完好、整潔、無灰塵、無油污、無垃圾。

在物資管理方面，保證庫房環境整潔，物資干凈齊全，同時保證員工自身的干凈整潔，提升自身文明素養。

2.5 精益化“素養”工作法

“素養”是“7S”精益化管理的精髓，通過“整理、整頓、清掃、清潔”前“4S”的改善活動，員工能主動遵守規章制度，自覺養成良好習慣，工作意識得到改善，品質素養得到提升，逐步形成具有鮮明特色的企業文化。

在煤礦生產過程中，通過“整理、整頓、清掃、清潔”等改善實踐活動，可以提高爆破工、掘進司機、支護工、泵站操作工、支架工、采煤機司機、刮板輸送機司機、瓦檢員、質量驗收員等員工按流程作業的能力水平和職業素養，繼而促使他們不斷優化工作流程，增強團隊意識、堅決杜絕“三違”。

在安全生產方面，通過日常開展的各種員工培訓、知識競賽活動，強化員工的工作意識、安全意識，養成遵紀守法的優良習慣。

在設備管理方面，通過對設備現場的日常管理，豐富員工設備方面的專業知識，提高職工對設備的管理能力，并養成細心認真、精益求精的工作態度。

在物資管理方面，通過定期“整理、整頓、清掃和清潔”，物資管理人員可全面把握主要物資的數目、擺放等情況，從而正確合理地使用各項資源。

2.6 精益化“安全”工作法

安全是煤炭企業正常生產的前提。“7S”精益化管理體系中的“安全”貫穿于“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的全過程，前“5S”管理的推進力度和深度決定了“7S”精益化管理推行的質量，也有助于煤炭企業安全生產水平的提升。“7S”精益化管理活動要服務于安全生產，包括人員安全、設備安全、現場環境安全3個方面[4]。

在煤礦生產過程中，注重掘進、采煤、運輸、選煤等現場環境的安全管理，主要包括液壓支架、采煤機、巷道、綜掘機、硐室、作業現場管理等方面，并附之相關對應的安全管理方法。

在安全生產方面，按時開展技術培訓和安全教育，提高作業人員的安全意識和專業技能；時刻關注和及時發現安全隱患，加強主提升系統安全管理，嚴格停送電管理、強化排水系統管理等，防止發生安全事故，保證每一名員工的人身安全，從而保證生產可以持續開展，減少因安全事故導致的經濟損失和人員損失。

在設備管理方面，制定完善的管理制度，加強設備維修，保證設備安全、合規、正確使用，保證設備時刻處于良好的待機狀態，使各項工作安全順利開展。

在煤礦物資管理方面，堅持集中統一原則，即統一采購、統一倉儲、統一調劑、統一租賃、統一維修、統一人員管理，對物資管理環節可能出現的質量安全風險點，制定具體防范措施，確保物資使用安全。

2.7 精益化“增效”工作法

“增效”是通過對時間、空間、物品、材料、資金、能源、人力資源、作業流程、管理方法等的合理利用，減少浪費、降低成本，提高工作(勞動)效率，其最終目的是實現精益化管理，即以最小的投入增加企業經濟效益的過程，也是“7S”精益化管理的最終目的——為企業增加效益。

在生產過程方面，通過“整理、整頓”等方法，節約作業時間和空間，優化作業流程，增加空間使用價值，提高工作效率。

在安全生產方面，通過素養提升和安全培訓，增強員工操作和設備使用的安全意識，并優化勞動組織，在保證安全生產的前提下提高勞動效率。

在設備管理方面，通過科學化、動態化管理煤炭設備，延長設備使用壽命，提高設備管理效率，充分發揮設備效能。

在物資管理方面，通過節約物資、合理使用、回收復用、修舊利廢、循環利用，降低煤炭企業的成本，增加企業經濟效益實現可持續發展。

3 “7S”精益化管理的技術規范

技術規范就是對標準化對象提出技術標準的要求。在煤礦企業推行“7S”精益化管理過程中的技術規范，就是要針對企業管理中存在的問題、短板和不足，提供遵循與參照。

3.1 “7S”精益化管理技術規范的主要內容

“7S”精益化管理技術規范包括適用范圍、規范性引用文件、術語和定義等內容。在這些項目內容里有明確的標準、標識、圖例和操作要義的規范要求，以便于員工在現場作業時學習觀察和遵循規范化操作。

3.2 “7S”精益化管理技術規范的覆蓋范圍

“7S”精益化管理技術規范的覆蓋范圍主要包括煤礦采掘生產區域、巷道運輸工作區、選煤生產區域、庫房區域、辦公后勤區域，目的是實現嚴格規范現場管理，統一定置圖例，加強標準化、規范化精益管控，提高管理水平，夯實管理基礎。

3.3 “7S”精益化管理技術規范的工作區域

在此，僅以煤礦采掘生產區域為例，對“7S”精益化管理技術規范進行說明。

(1)煤礦采掘生產區域主要包括采煤區域、掘進區域、運輸區域、硐室區域、地面機電場所、生產調度指揮中心等內容。

(2)單個區域或項目里又根據其自身情況細分為若干場所。比如，采煤區域包括回采巷道、輸送設備、采煤工作面等作業場所等；掘進區域內包括掘進巷道、掘進工作面、帶式輸送機等作業場所等：運輸區域包括主運輸、輔助運輸、架空乘人運輸、軌道運輸等；硐室區域包括變電所、水泵房、永久避難硐室、消防材料庫等；地面機電場所包括變電站、絞車房、空壓機房、通風機房、污水處理站等；生產調度指揮中心包括調度辦公環境、調度機房等。

3.4 作業場所“7S”精益化管理的技術規范要求

在此，僅以采煤工作面采煤機的技術規范要求為例進行說明：

(1)采煤機各電器部件完好，保護系統、抱閘可靠，遙控器靈敏，顯示屏各參數正常；

(2)采煤機管線綁扎吊掛整齊，煤機護板無銹蝕、無變形，護板內側無積煤；

(3)采煤機行走部、截割部完好，無缺齒、無漏液，噴霧霧化達標，冷卻水溫度和壓力達標；

(4)采煤機安設點檢看板，開機前認真檢查，按點檢標準要求進行點檢。同時還應列出圖解表及圖例，以便于員工直觀操作。

4 煤炭企業“7S” 精益化管理的提升方法

教育培訓是推進“7S”精益化管理活動的重要一環，培訓的目的：一方面讓員工學習和掌握“7S”精益化管理的基礎知識、基本原理及改善方法，另一方面讓員工領會企業推進“7S”精益化管理的意義以及本質內涵，使員工能夠在思想意識和行為方式方面得以徹底轉變。

4.1 培訓計劃制訂

(1)確定培訓對象。在開展“7S”精益化管理培訓前，應先確定培訓對象，了解培訓對象的狀態和培訓需求，根據需求來確定培訓內容，根據培訓內容和方式制訂培訓計劃，根據培訓計劃選擇授課老師[5]。

(2)擬定培訓計劃。“7S”精益化管理推行委員會根據管理人員、作業人員、新員工的不同情況擬定培訓計劃，同時，將“7S”精益化管理培訓計劃納入企業的年度培訓計劃。在擬定培訓計劃之前，應編制“7S”精益化管理培訓大綱。

(3)編寫“7S”精益化管理培訓大綱。管理培訓大綱也是培訓總計劃，包括培訓內容、項目、目標、對象、要求及培訓時間。

4.2 組織培訓落地

(1)組織培訓講座。聘請管理咨詢公司講師和“7S”精益化管理專家實施培訓。

(2)科學安排培訓課程。課程要點包括：“7S”精益化管理的起源與內涵、目的及意義、具體培訓內容、推進步驟、推進工具，以及“7S”精益化管理樣板區打造、“7S”精益化管理推進的方法措施、“7S”精益化管理實施的績效考核等。

(3)開展經驗交流。將“7S”精益化管理推進過程中的經驗相互交流學習，互學互促共同進步。

4.3 督導師集訓提升

(1)確立“7S”精益化管理督導師的任用條件和職責功能定位。

(2)規范督導師的培訓流程，明確培訓內容，開展培訓素質提升工作,加強對督導師的監督和管理。

4.4 相關人員技能考核

相關人員技能考核包括對煤礦企業中層管理人員的“7S”精益化管理知識技能考核，對基層班組長的“7S”精益化管理知識技能考核，對各崗位作業人員的“7S”精益化管理知識技能考核，并進行“7S”精益化管理知識技能測試。

5 煤炭企業 “7S” 精益化管理的主要技術途徑

實施“7S”精益化管理需要有關推進技術途徑，現在一般使用定點攝影、定置管理、目視化管理、危險預知訓練、油漆作戰、紅牌作戰等技術途徑。

5.1 定點攝影

定點攝影就是在同一地點、同一方向，將企業不符合“7S”精益化管理規定之點拍攝下來，并張貼在大家都看得到的地方，然后將改善后的效果拍攝下來公布，兩相對比使大家了解改善的成果。

5.2 定置管理

定置管理是企業在工作現場活動中研究人、物、場所三者之間的關系，科學地將物品放在場所(空間)特定位置的一門管理科學，使工作現場整體布局合理，資源利用合理，以提高工作效率[6]。

5.3 目視化管理

目視化管理是利用形象直觀而又顏色鮮明的各種視覺感知信息，統一標準、簡單明了、醒目清楚地組織現場生產活動，達到提高勞動生產效率的一種管理手段[7]。

5.4 危險預知訓練(KYT)

KYT訓練的含義是：K-危險(Kiken),Y-預知(Yochi),T-訓練(Training)。危險預知訓練的目的是，針對生產特點和作業全過程，以危險因素為對象，以作業班組為團隊開展的一項安全教育及訓練活動，它是一種群眾性的“自主管理”活動，以提高員工危險預知和防范能力，控制作業過程中的危險，預測和預防可能出現的事故。[8]

5.5 油漆作戰

“油漆作戰”是根據作業區、通道、休息室、倉庫等場所的不同功能，刷上不同顏色的油漆，對現場進行顏色管理的一種可視化管理手段。[9]

5.6 紅牌作戰

用紅色紙做成“7S”精益化管理問題警示單，其中，紅色代表警告、危險、不合格或不良。問題警示單記錄的內容包括責任部門、對存在問題的描述和相應對策，以及要求整改完成時間及審核人等，使之一目了然，并能引起關注和重視。[10]

6 煤炭企業 “7S” 精益化管理的工作程序

煤炭企業實施“7S”精益化管理法工作程序，分為導入、實施、考評、提升4個工作步驟。

6.1 前期導入

前期導入包括以下4項工作。

(1)成立專門機構，明確工作責任。實施精益化“7S”精益化管理前期導入階段的首要工作是企業成立推進委員會及推進工作組，并明確其工作職責。

(2)全員發動，導入理念。召開推進“7S”精益化管理工作動員大會，宣布“7S”精益化管理正式開始，公布“7S”精益化管理推進組織及人員名單，部署“7S”精益化管理推進目標任務、行動方案及工作機制。

(3)現場診斷，發現問題。在“7S”精益化管理外部咨詢團隊指導下，內部督導師人員和各單位自主診斷，對企業現場進行診斷，應用“7S”精益化管理方法查找出企業現場及管理上存在的問題，分析問題產生的原因，為下一步制定推進方案、明確目標任務奠定基礎。

(4)建立相關制度，做好物資準備。包括制訂“7S”精益化管理相關制度，做好各項物資準備，如辦公設施、常用工具、宣傳欄(牌)等。

6.2 推進實施

“7S”精益化管理推進實施是關鍵階段，主要涵蓋以下兩個重要步驟。

(1)明確目標，制定方案。包括初期目標、中期目標、終期目標；同時制定推進工作方案，包括整體推進計劃和區域推進計劃。

(2)宣傳引導，培訓跟進。包括針對不同階段的任務要求，主要采取“7S”精益化管理宣傳看板、“7S”精益化管理簡報、“7S”精益化管理征文多種形式開展宣傳引導工作；同時抓好員工“7S”精益化管理知識和技能培訓工作。

6.3 檢查考評

檢查考評是推進“7S”精益化管理成果的重要保證手段，主要包括以下3點：加強現場過程督導，嚴格管控；開展檢查評比，提升效果；實行有效激勵，激發熱情。要綜合利用物質、精神等多種激勵手段，激發員工個體和團隊的積極性、主動性和創造性。

6.4 總結提升

開展自我評價和企業評價，總結表彰。針對“7S”精益化管理存在的問題，制訂切實可行的改進方案，加強精益管控，認真進行整改提升工作。完善制度，形成一套相對完善的制度體系，用制度保證“7S”精益化管理的常態化。

6.5 “7S”精益化管理的規范

“7S”精益化管理既是一種管理技術，也是一種管理理念。對管理規則進行了系統化和細化，運用程序化、標準化、數據化和信息化的手段，使煤炭企業“7S”精益化管理實現“八化”新場景。

(1)精細化。達到橫向細化，縱向細化，銜接細化，責任細化。

(2)定量化。要在“精、準、細、嚴”中充分體現量化因子。

(3)流程化。流程化包括流程描述、分析改進、設計實施流程。

(4)標準化。制定統一的規格標準、操作標準、質量標準、數量標準、時限標準、獎懲標準等，并嚴格執行。

(5)嚴格化。一方面制定嚴密、完善的管理制度，另一方而嚴格執行各項管理制度。

(6)協同化。各工作單元之間要注重銜接協同，組成各單元鏈條工作方陣。

(7)實證化。實證化是一種思維方式和觀念，體現的是求真務實，達到實用、實踐、實效的目標。

(8)精益化。通過持續推進“7S”精益化管理，企業可達到運營科學規范有序、安全優質高效和員工素養提升的目的。

7 結語

煤炭企業在新時代要實現高質量發展，必須實施精益化管理。結合煤礦自身特點形成的煤炭企業“7S”精益化管理，可貫穿煤炭生產全流程，達到減少生產浪費、降低生產成本、充分利用企業現有資源、大幅提高生產效率、增加企業經濟效益的既定目標。進入新時代，我國煤礦企業可以利用“7S”精益化管理工具盡快由粗放式發展轉向高質量發展階段，從而打造煤礦企業管理的升級版，促進煤炭行業整體高質量發展。