以QHSE 為核心的操作規程標準化管理的實施途徑和效果

李國華

(中海油能源發展股份有限公司工程技術分公司 天津 300457)

企業市場競爭歸根到底是生產科技含量的競爭，其實質是運用“統一、科學、規范、持續改進”的原則將先進經驗、科研成果、新技術等優勢資源用標準化的方式予以總結固定，并用于規范和指導生產、貯存、運輸的全過程，以確保產品的品質穩定、員工的作業安全和環境的達標排放[1-2]。目前企業標準化工作還存在體系、制度、意識上的障礙，如何使操作規程標準化深入到生產操作的每一個環節必將成為生產型企業發展的推進劑。本文通過在專用化學品制造企業實施以強化QHSE 為核心的操作規程標準化，建立了一套滿足市場需要的專用化學品生產經營規范化管理體系，實現了生產經營的過程控制、規范化管理和QHSE 管控，全面提升了企業的市場競爭力，為參與市場競爭起到了積極的推動作用。

1 以QHSE為核心操作規程標準化的必要性

如何最大限度地滿足客戶需要、培育產品品牌、提高生產效率、創新營銷理念、展示可持續生產能力，已成為參與市場競爭的基礎條件[3]。尤其在實現可持續發展的大趨勢中，一個公司的發展不僅需要在生產過程中建立標準化的操作規程以確保產品的質量，更需要將健康安全環保的理念融入，以規避QHSE 潛在隱患[4-5]，如專用化學品企業在產品出料時存在因誤操作導致化學藥劑灼傷眼睛的情況，也存在因防護手套被吸入反應釜、編織袋誤入反應釜等誤操作而導致停產的情況，尤其存在因為反應釜超溫超壓而導致安全事故和財產損失的可能性。

由于個體的管理意識和安全意識的提升需要一定時間加以形成和鞏固，如果員工還未建立生產安全意識就匆匆上崗、頂崗，必將為安全生產埋下極大的事故隱患。倘若在生產過程中建立了以QHSE 為核心操作規程標準化，使生產環節的每一項工作即使換人操作也不會在生產效率和產品品質上出現太大的差異，則有助于生產效率的提升，進而規避安全風險。與此同時，通過實施以QHSE 為核心操作規程標準化，把員工們長期實踐積累的傳統知識、技能、訣竅集中起來，讓所有員工“更聰明”、更有效率地工作，而不是更辛苦地工作，使員工的勞動和休息時間能夠進行科學搭配，最終必然提高勞動效率。

因此，建立以QHSE 為核心操作規程標準化，不僅可為一線員工的職業發展提供依據，也可為一線員工提供考評的依據，更能為構建和諧廠區、穩定員工隊伍、確保企業安全運行、促進企業綠色發展起到積極作用。

2 操作規程標準化的實施方法和過程

2.1 主要實施內容

2.1.1 樹立全員操作規程標準化的觀念

操作規程標準化過程必須有廣大員工的全程參與。把廣大員工動員起來，組織員工到操作規程的細化活動中來，樹立以“質量、健康、安全、環保”為操作規程的核心理念，創造學習型團隊，采取激勵措施，激發員工的創造力和主觀能動性。

2.1.2 通過目標管理細化規程實施方向和節點

操作規程標準化的建立需要設立有效的管理目標，包括時間進度計劃、目標完成時間和責任人。在推動實施的過程中需要按照系統化運籌、階段性推進的編寫改進思路，并通過分析編制過程中的問題原因找出切入點，對編寫任務進行分解，制定編寫計劃，進行任務分配，統一思想，統一行動，確定任務、負責人、完成期限、編寫要求等，進而推進規程的編制完成。

2.1.3 突破“瓶頸”帶動全方位持續改進

操作規程標準化有助于提升企業管理水平，但不是所有建立操作規程的企業都能將操作規程這把“管理利器”有效地運用好。歸其原因主要在于：一是所寫規程缺乏可操作性，與實際操作不符，其最終只能束之高閣，淪為“花瓶”，沒有實際價值；二是對所寫規程缺乏有效的執行和推動，許多企業寫一套、做一套，認為規程太呆板，缺乏靈活性，一味地走捷徑，最終導致有規不循，釀成安全和環保事故。通過實踐摸索，我們確定了“怎么做，就怎么寫；怎么寫，就怎么學”的規程標準化建立思路，切實將規程的編寫、宣貫、執行有機結合起來，抓住重點，突破“瓶頸”，帶動全方位持續改進。

2.1.4 在管理過程中持續改進規程體系

操作規程標準化建立的過程是打破原有作業體制的過程，是“自我毀滅”不規范操作流程的過程，是同舊習慣決裂的過程，需要多次輾轉反復地修訂與完善。針對規程的內容形式存在缺乏可讀性和操作性的情況，需要耐心地鼓勵與引導編制人員進行層層梳理與修改，進而將有效的管理建立在過程反復和持續改進的基礎上。尤其是對正確的決策，更需要堅定“明知山有虎，偏向虎山行”的決心和毅力，以助推持續改進規程體系。

2.1.5 各級領導重視并全程參與

操作規程標準化實施的過程離不開公司各級領導的重視和支持[6]，包括堅決支持操作規程標準化的建立并提出建設性意見，深入生產現場全程指導規程體系的建立，將不符合的規程多次推倒重來以確保所建規程的可操作性和適宜性，鼓勵并指導編寫人員對規程體系修改換版，等等。因此，公司各級領導對于規程體系的建立應給予高度重視，應全程參與規程的建立，為規程的順利建立多方協調資源。

2.1.6 進行科學辨識以強化QHSE 核心

推行以QHSE 為核心的操作規程標準化的最大特點就是強化質量、健康、安全和環保管理的核心重要性。尤其是對作業流程中的所有可能危害因素，不僅需要進行科學、有效地辨識，還需要針對存在的危害因素進行評價，并對不可容忍的風險制定健康、安全、環保方面的預防和控制，進而進一步強化對產品質量的重視、對員工健康安全的人性關懷和對環境保護的社會責任。

2.2 推廣實施的過程

實施推廣以QHSE 為核心操作規程標準化是一個逐步改進提升的過程。在這一過程中，營造良好的改善氛圍是非常重要的，如管理看板、合理化提案制度、部門/公司改善發表大會、改善能手、標準化競賽等，讓做得好的有成就感，做得不好的有壓力，逐步引導，以完成有效的標準化過程。主要實施過程包括：

①踐行HSE 管理理念，將企業多年來積累的一線生產經驗標準化，編制質量管理體系ISO 9000 文件；

②制定規程編制計劃對各項操作流程進行危害辨識，查找QHSE 控制節點；

③進行危害辨識工作的審查，詳細梳理作業活動和步驟，對2 級以上危害因素制定控制措施；

④完成危害辨識和操作規程的編制與修改，并上報審批及發布分享。

2.3 實施過程存在的阻力與困難

操作規程標準的編寫過程是艱難的，存在的阻力和困難是不言而喻的。如一線編寫人員的文字表達能力較弱，行文詞不達意，導致表述不清；日常生產任務十分緊張，員工只能利用自己的業余時間進行規程的編寫，且沒有加班費，很多員工不理解；許多老員工認為一旦自己將多年來的寶貴經驗寫下來，存在自己在公司的地位可能會受到威脅、自己的崗位可能會被新人取代等問題。面對上述阻力與困難，公司需要果斷采取相應的措施打消員工的種種顧慮，不僅要耐心幫助員工以編寫操作規程的實施為載體，而且要推動全員標準化思想的形成和提升。

3 操作規程標準化的實施效果

3.1 各項操作不斷優化，加速了公司標準化進程

通過實施以QHSE 為核心操作規程標準化的持續改進和不斷創新，突破了阻礙公司QHSE 管理繼續提升的“瓶頸”，強化了公司管理的薄弱環節，各項操作不斷得到優化，加速了公司標準化實施進程。如“安全上緊螺絲”，這是一個結果，現在描述為如何上緊螺絲；“焊接厚度應是3μm”，這是一個結果，現在描述為“焊接工作施加3.0 A 電流20 min 來獲得3.0μm 的厚度”。

與此同時，實施過程也成為公司對過去經驗化管理的自我剖析和對生產管理重新認識修訂的過程，如在重建規程的過程中，公司對自身崗位有了新的認識和定位，對工作特點進行了重新梳理和總結，并通過明確所屬工作職責、設定設備巡檢線路、明確設備保養部位和保養方法等來規范、評價及檢查每項工作，促使現場管理工作標準化水平得到了大幅提升。

3.2 縮短生產周期，極大地提高了勞動生產率

通過實施以QHSE 為核心操作規程標準化，極大地提升了公司的勞動生產效率，包括生產操作流程被統一、產品有效生產時間被衡定、生產周期被縮短，提高了生產的計劃性，使生產過程中有效的操作得到加強、無效的操作被剔除。如新的操作規程中更多地使用了圖片和數字，增多了諸如“使用離心機A以100+/-50 rpm 轉動5～6 min 的脫水材料”來代替“脫水材料”的量化表達。

3.3 QHSE管理水平得到提升

通過實施以QHSE 為核心操作規程標準化，極大地提升了公司質量、健康、安全和環保管理水平，強化了質量、健康、安全和環保管理的重要性，對作業流程中所有可能的危害因素進行了科學、有效地辨識，對存在的危害因素進行了評價，并對不可容忍的風險制定了健康、安全、環保方面的預防和控制措施，進一步強化了對產品質量的重視，落實了對員工健康安全的人性關懷和對環境保護的社會責任。如整個編制過程始終抱著“QHSE 管理永遠是我們最薄弱的環節”這種觀點，去梳理流程中每一個質量、健康、安全、環保節點，樹立了QHSE 管理永遠是操作規程的前提和核心，對所生產過程/使用過程進行了流程梳理和危害因素辨識，確保了質量、健康、安全、環保因素全部融入到了每項操作步驟中，為QHSE工作實現質的提升奠定了基礎。

3.4 班組建設進一步深入，“三基”工作得到加強

班組是公司的基層組織和細胞，是公司管理的基礎。通過實施以QHSE 為核心操作規程標準化，公司一線班組員工隊伍得到了進一步穩定和發展，業務基本功進一步得到鍛煉和加強，員工精神面貌大為改善，戰斗力和創造力繼續加強。與此同時，操作規程得到了嚴格執行，生產過程中也在認真貫徹實踐QHSE 理念。員工業務知識的再學習和再提高得到了強化，崗位技能水平得到進一步提高，“三基”工作得到加強，激勵和考核機制也得到了健全，并形成了你追我趕和比、學、趕、幫、超的好局面。

3.5 為研發能力的再提升奠定基礎

我們常認為研發技術的高低主要取決于研發人員的技術認識水平和操作水平，卻忽略了產品生產過程中操作人員技術、技能水平的因素。事實上，由于基層操作人員生產過程中沒有明確的標準化操作規程可依，常導致生產操作的精準度不高，從而造成已研發出的技術工藝價值縮水。通常情況下，產品技術水平主要靠生產人員多年實操經驗決定，操作人員沒有可以參照評判的依據和標準，迫使研發技術難以進步和提升，最終導致生產技術的停滯不前和科研成果不可實現。操作規程的實施通過對操作參數區間值的細化和精確，給研發技術人員提供了生產過程參數的反饋，在一定程度上提升了研發人員的能力，切實實現了共贏。

3.6 營造良好的人才發展環境

以QHSE 為核心操作規程標準化的順利實施打破了長期以來“老人”文化的積習，為一線生產人員的價值評判設定了一個相對公平的標準，極大地調動了青年人的創造力和熱情，為營造唯“人才”非“資歷”而論的人才發展環境邁出了重要一步，“新人們”有了努力的方向和奮斗的目標，“老人們”有了價值的體現和繼續提升的階梯，公司也更加清楚員工的真實水平和能力，為公司人力資源進一步優化和明確培訓方向提供了參考依據。

4 結論與建議

建立以強化QHSE 為核心操作規程標準化，是以操作規程標準化的理念為指導，以強化QHSE 為核心，以追求更高的整體效益和效率為目的，并不斷尋求企業生產過程標準化、規范化的改進機會。通過全公司范圍、全員意識習慣、全生產過程操作規程的持續改進，并采取漸進的日常標準化改進與周期節點突破性改進相結合的方法，實現了公司生產作業標準化、規范化及持續改進的發展目標。操作規程標準化的實施真正促進了公司“創新改善”與“標準化”這兩大提升公司管理水平的車輪被廣大干部員工所接受和認可。

操作規程在一定的時間范圍是靜態的指導，但在大的環境下是一個動態變化的文件，在環境條件發生改變時需要及時修訂，以確保標準是最新的，是正確操作情況的反映。為此，應確定在以下情況下對操作規程標準進行修訂：當產品的質量水平已經改變時；當發現問題及改變步驟時；當部件或材料已經改變時；當工作程序改變時；當工具或機器改變時；當要適應的外部因素改變時；當法律和規章已經改變時；上位標準(ISO 等)已經改變時。

改善創新是使公司管理水平不斷提升的驅動力，標準化則是防止公司管理水平下滑的制動力。沒有標準化，公司就不可能維持在較高的管理水平。■