青島煉化：“漸進追趕”模式走實高效節能之路

□ 本刊記者 劉 強

青島煉化光伏停車場。劉強 攝

多年來，青島煉化積極踐行習近平生態文明思想，全面實施綠色企業行動計劃，秉承“全方位管理，多角度優化”的節能理念，推行全員式“漸進追趕”能源管理模式，學習行業內節能降耗領先企業的有效措施，提高度量標準，以持之以恒的韌勁，一步一個腳印走出了一條高效節能之路，噸油能耗指標顯著下降，9年蟬聯國內原油加工行業“能效領跑者標桿企業”。按照全球煉油行業績效評價方法，青島煉化能效指標處于世界領先水平。

統籌全局，推進直供料管理

“剛開工時，我們裝置與裝置之間 70% 采取直供料方式，已經算比較高了。經過多年的鉆研攻關，現在的裝置直供料比例達到 90% 以上。”青島煉化副總經理孫浩說，“這樣相當于把全廠作為一個生產車間看待。雖然統籌調度上難度有所增大，但最大程度地避免了物料在流轉過程中的熱量損失。”

青島煉化充分利用裝置緊湊集中的特點，著眼全局加強能源節約和綜合利用，根據分子煉油理念，細化組分切割及流向，減少物料在系統中的循環，降低能源消耗；優化裝置間原料互供，加氫處理裝置成功實現了熄滅分餾爐仍維持正常運行的創舉，在降低燃料消耗的同時，增加了高附加值產品收率；加強蒸汽系統整體優化，根據下游用戶的需求，上游生產與之匹配的蒸汽，做到蒸汽用多少產多少冷凝水全部回收形成閉環，有效減少了物耗、能耗。

梯級利用，提高能源利用效率

堅持能源物料“區分品質管理、科學合理使用”原則，分系統對能源介質高質高用、低質低用，做到多次使用、充分利用，追求能效最大化，提高了能源利用效率。

“煉油二部產生的污水原來直接排進污水池，其實這些水的水質還是不錯的，完全可以作為煉油一部的注水。”孫浩說。于是，兩個運行部的工程師一碰頭，將符合指標要求的外排含硫污水作為其他裝置的注水，用一條管線解決了問題，實現了含硫污水梯級利用。“含硫污水梯級利用讓污水處理裝置運行負荷降下來，節省了蒸汽和新鮮水用量，投入卻幾乎沒有。”孫浩表示。

根據凝結水水質及用戶需求的不同，優化凝結水回收利用流程，不但簡化了回收流程，還避免了凝結水先冷卻再加熱的能源消耗。

“實際上，凝結水的利用就相當于一個低溫熱的利用。”儲運部副經理于廣軍解釋說，“由于罐區部分是自動脫水器，用低壓蒸汽有一些浪費，所以，我們參考其他單位的一些先進管理經驗，把現有系統管線產生的凝結水，送到自動脫水器。”如此一來，35臺自動脫水器由原來的低壓蒸汽作為伴熱，改為低壓凝結水伴熱再回收，相當于轉了一圈又回去了。這一措施成效顯著，每年可節約低壓蒸汽將近4800噸。

技術創新，提升裝置能效

青島煉化在重點抓好節能管理的同時，著力開展節能創新，近年來累計獲得多項專利和獎勵，其中《基于網格化的千萬噸級煉化企業長周期運行管理的構建與實踐》獲評中石化及中國化工企協現代化管理成果二等獎。

針對夏季重整壓縮機耗汽量較大的情況，青島煉化設備節能攻關組創造性地在裝置不停工的情況下對空冷進行改造，更換全三維型高效節能風機葉片并增加噴淋系統，有效降低了物料冷后溫度。青島煉化生產技術處主管齊本東表示：“僅此一項使壓縮機蒸汽消耗量下降了15噸/小時。”

為了進一步提升能效，青島煉化定期開展機泵能效分析，本著工藝優先、安全第一的原則，不斷探討分析。從全公司2000多臺機泵中篩選出27臺效率低下或高耗能的機泵進行節能改造。從選型、安裝、操作等多方面綜合因素出發，量體裁衣，針對每臺泵實施不同的改造方案，確保改造后的經濟性及運行可靠性。改造完成后的機泵運行穩定、可靠性提升，滿足工藝需求，節能效果顯著。

在確保裝置運行平穩的基礎上，青島煉化通過調研論證和自主開發，優選并實施了焦化裝置的焦炭塔大吹器、焦化冷焦水回用改造、加氫處理增設新氫壓縮機HydroCOM氣量無極調節控制系統、罐區重油管線的熱備用、酸性水串級利用、硫黃聯合裝置溶劑再生傘蒸烴回收利用、減壓塔頂機械抽真空改造、離心壓縮機3C控制系統改造、往復壓縮機無級調量控制系統改造、重整裝置四合一加熱爐余熱回收系統改造等100多個節能項目，節能效果顯著。

漸進追趕，能效領跑行業

青島煉化堅持“精細管理無止境、挖潛增效無止境、人的潛能無止境”理念，在節能減排方面勇于創新、善于創新，建立了一套反映企業不同階段能源績效的指標體系，將考核指標層層細化，分解到每一個崗位。借鑒先進經驗，運用階梯式跟蹤學習機制，通過資料收集、分析比較，定準能效指標，每周講評、每月考核、每季總結，把創造的高指標作為下一個周期“漸進追趕”的基準指標。

青島煉化將節能降耗指標分解到運行部，運行部分解到班組，班組分解到崗位，將責任與壓力層層傳遞，逐步形成了指標“漸進追趕”、能效“漸進提高”的管理模式。2015年青島煉化創建的《“漸進追趕”能源管理模式》被國家發展改革委推薦參加并獲選國際能效合作伙伴關系（IPEEC）的國際“雙十佳”最佳節能實踐。