基于6σ 的縮短故障核對(duì)周期的研究與應(yīng)用

胡航兵

（航空工業(yè)成都飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司，四川成都 610092）

0 引言

在企業(yè)中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不合格后，必須按照“三不放過”原則（即原因找不到不放過、責(zé)任者不明確不放過、糾正措施不落實(shí)不放過）進(jìn)行處置和歸零，不合格處置周期的長(zhǎng)短直接影響企業(yè)的主線生產(chǎn)制造周期，而確認(rèn)責(zé)任者（故障核對(duì)）是第一步，因此縮短故障核對(duì)周期是縮短故障整體處置周期的第一環(huán)。本文將以該典型的裝配單位故障核對(duì)周期（Y）為例，研究如何應(yīng)用六西格瑪（即6σ）方法，通過項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)成員群策群力，找出影響故障核對(duì)周期的關(guān)鍵因素（關(guān)鍵X），實(shí)施改進(jìn)工作，縮短故障核對(duì)周期。

1 項(xiàng)目簡(jiǎn)介

當(dāng)下一單位（以下簡(jiǎn)稱“發(fā)現(xiàn)單位”）發(fā)現(xiàn)前序單位（以下簡(jiǎn)稱“移交單位”）的故障（以下簡(jiǎn)稱“跨單位故障”）后，必須通過故障核對(duì)流程來(lái)明確責(zé)任者并查找原因，待落實(shí)糾正措施落實(shí)后方可進(jìn)行后續(xù)生產(chǎn)制造。目前，由于各種原因，導(dǎo)致發(fā)現(xiàn)單位與移交單位進(jìn)行故障核對(duì)不順暢，故障核對(duì)周期最長(zhǎng)可達(dá)到50 余天，從而影響不合格整體處置周期，嚴(yán)重影響公司主線生產(chǎn)周期，領(lǐng)導(dǎo)要求盡快改進(jìn)。

2 項(xiàng)目介紹

2.1 項(xiàng)目定義

2020 年1—4 月，航空工業(yè)成都飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司在某項(xiàng)目生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)單位與移交單位核對(duì)故障共61 條，從在ERP 系統(tǒng)開出不合格通知單到落實(shí)故障責(zé)任的平均核對(duì)故障周期為20.3 d（超過20 d 的31 條），最短5.5 d、最長(zhǎng)53.4 d，周期過長(zhǎng)，影響產(chǎn)品交付，領(lǐng)導(dǎo)不滿，要求改進(jìn)。

將某項(xiàng)目發(fā)現(xiàn)單位與移交單位廠核對(duì)故障周期的DPMO（Defects Per Million Opportunities，每百萬(wàn)次采樣數(shù)的缺陷率）從508 200降低到101 640，改善約80%。

以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，確定缺陷定義。某項(xiàng)目發(fā)現(xiàn)單位檢驗(yàn)在ERP（Enterprise Resource Planning，企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)）系統(tǒng)向移交單位開出1 條不合格通知單的時(shí)間，到移交單位領(lǐng)導(dǎo)落實(shí)責(zé)任的周期超過20 d，即為一次缺陷（圖1）。

圖1 缺陷部位定義

2.2 改善前流程梳理

進(jìn)一步分析發(fā)現(xiàn)，核對(duì)周期主要包括T1 確認(rèn)故障、T2 核實(shí)故障、T3 落實(shí)責(zé)任3 個(gè)環(huán)節(jié)（圖2）。

圖2 改善前流程

2.3 群策群力

2.3.1 明確問題，組建團(tuán)隊(duì)

2020 年1—4 月，發(fā)現(xiàn)單位在某項(xiàng)目向移交單位共核對(duì)技術(shù)性故障61 條，從在ERP 系統(tǒng)開出不合格通知單到落實(shí)故障責(zé)任的平均核對(duì)故障周期為20.3 d（超過20 d 的31 條），最短5.5 d、最長(zhǎng)53.4 d，通過多元回歸分析，發(fā)現(xiàn)“T2 核實(shí)故障”和“T3 落實(shí)責(zé)任”的貢獻(xiàn)率分別是67.6%和31.7%，合計(jì)占比99.3%，因此將“T2 核實(shí)故障”和“T3 落實(shí)責(zé)任”作為主要改善對(duì)象。

部門決定成立包含項(xiàng)目高級(jí)師/主任師/主管師、發(fā)現(xiàn)單位/移交單位質(zhì)量管理人員與檢驗(yàn)人員、信息化開發(fā)人員組成的聯(lián)合攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，通過梳理流程，明確造成“T2 核實(shí)故障”和“T3 落實(shí)責(zé)任”周期長(zhǎng)的原因；并對(duì)問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，確定關(guān)鍵原因并制定改進(jìn)措施。

2.3.2 討論問題與困難

專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)圍繞“T2 核實(shí)故障”“T3 落實(shí)責(zé)任”階段進(jìn)行頭腦風(fēng)暴（本文以“T2 核實(shí)故障”為例進(jìn)行介紹），共8 人進(jìn)行討論，每人至少提2 條問題，收到問題21 條，經(jīng)合并整理后行成10 條問題（表1）。

表1 收集問題

2.3.3 分析問題，鎖定關(guān)鍵問題

團(tuán)隊(duì)通過討論，將10 個(gè)問題分類，形成6 大類別，從問題的緊急程度和重要程進(jìn)行投票，確認(rèn)X21 缺乏監(jiān)控、X22 問題推諉、X25 流程不合理3 個(gè)關(guān)鍵問題（圖3）。

圖3 關(guān)鍵問題確定

2.3.4 提出潛在解決措施

針對(duì)鎖定的關(guān)鍵問題，團(tuán)隊(duì)8 人每人提3 條措施，合并后形成12 條措施。團(tuán)隊(duì)成員按照措施實(shí)施難易程度和實(shí)施后的效果高低對(duì)12 條措施投票，形成5 條擬采取的措施（圖4）。

圖4 提出潛在解決措施

2.3.5 群策群力推廣

按照類似方法，將“核實(shí)故障”流程的群策群力方法推廣應(yīng)用到“落實(shí)責(zé)任”流程環(huán)節(jié)，確認(rèn)其關(guān)鍵問題為X32 不愿承擔(dān)責(zé)任，解決措施1 條。

2.4 原因分析

團(tuán)隊(duì)成員根據(jù)群策群力分析結(jié)果，完成了故障核對(duì)周期縮短的因果圖分析，確認(rèn)關(guān)鍵問題共4 個(gè)（圖5）。

圖5 核對(duì)故障周期因果圖分析

2.5 有效措施匯總

匯總“核實(shí)故障”和“落實(shí)責(zé)任”階段提出的措施，形成措施矩陣。兩個(gè)階段共提出措施15 條，通過矩陣分析，重點(diǎn)實(shí)施6 項(xiàng)改進(jìn)措施（圖6）。

圖6 有效措施匯總

2.6 分配與落實(shí)行動(dòng)計(jì)劃（表2）

團(tuán)隊(duì)成員根據(jù)擬定的有效措施，制定了專項(xiàng)行動(dòng)，并明確了責(zé)任人。

2.7 關(guān)鍵因素、改善與控制（表2）

表2 行動(dòng)計(jì)劃落實(shí)表

（1）增加監(jiān)控點(diǎn)和預(yù)警提醒。針對(duì)X21 缺乏監(jiān)控的關(guān)鍵問題，完善ERP3.0 故障核對(duì)流程：增加每個(gè)節(jié)點(diǎn)處置周期設(shè)置功能和自動(dòng)提醒、超期預(yù)警功能，實(shí)現(xiàn)了在每個(gè)流程節(jié)點(diǎn)設(shè)置預(yù)警提醒時(shí)間，到期和超期故障發(fā)郵件提醒；同時(shí)在調(diào)度人員界面增加“監(jiān)控中心”模塊，調(diào)度人員可隨時(shí)對(duì)故障單處置情況進(jìn)行查詢、監(jiān)督。

（2）信息化系統(tǒng)完善與績(jī)效考核雙管齊下。針對(duì)故障核對(duì)過程中的推諉扯皮問題，通過改進(jìn)ERP3.0 故障核對(duì)流程，系統(tǒng)限制發(fā)表意見次數(shù)限定檢驗(yàn)組長(zhǎng)間故障單據(jù)流轉(zhuǎn)次數(shù)，超過4 次則故障直接升級(jí)進(jìn)行處置；同時(shí)，通過修訂績(jī)效考核規(guī)定明確對(duì)推諉扯皮的考核要求，嚴(yán)禁推諉扯皮。通過故障責(zé)任裁決，屬于推諉扯皮的對(duì)單位進(jìn)行績(jī)效考核。

（3）改進(jìn)“相關(guān)人員發(fā)表意見”節(jié)點(diǎn)流程。改進(jìn)ERP3.0 故障核對(duì)流程，明確由質(zhì)控員在“相關(guān)人員發(fā)表意見”表態(tài)，將“相關(guān)人員發(fā)表意見”明確為專業(yè)廠質(zhì)控員發(fā)表意見，如需咨詢其他人意見，由質(zhì)控員組織線下溝通，達(dá)成一致后由質(zhì)控員在“相關(guān)人員發(fā)表意見”表態(tài)。

（4）明確故障承認(rèn)的主體。改進(jìn)ERP3.0 故障核對(duì)流程，取消專業(yè)廠領(lǐng)導(dǎo)界面“駁回“按鈕，不允許專業(yè)廠領(lǐng)導(dǎo)駁回檢驗(yàn)組已簽署故障。

2.8 項(xiàng)目改善效果

項(xiàng)目改善后，實(shí)際上將故障核對(duì)周期的DPMO 從508 200降低到33 300，改善93.4%（圖7）。

圖7 故障核對(duì)周期的時(shí)間序列圖

2.9 流程控制計(jì)劃

根據(jù)改善要點(diǎn)，在流程中增加系統(tǒng)監(jiān)控模塊及ERP 流程控制方法，對(duì)關(guān)鍵因素進(jìn)行控制，項(xiàng)目的控制計(jì)劃如表3 所示。

表3 流程控制計(jì)劃數(shù)據(jù)單

3 結(jié)束語(yǔ)

通過對(duì)6 σ 項(xiàng)目的開展，團(tuán)隊(duì)成員緊密合作，通過對(duì)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、分析，找到了影響該問題的關(guān)鍵Xs，縮短了故障核對(duì)周期，為不合格處置周期整體的降低打好的基礎(chǔ)，提升了管理效能。