基于精益生產(chǎn)管理理念的生產(chǎn)線優(yōu)化分析

文/徐寶進（上海晨光文具股份有限公司）

中國傳統(tǒng)制造企業(yè)具有產(chǎn)品形態(tài)多樣、成本低標準化、手工作業(yè)化等典型特征；存在現(xiàn)場多品種混裝、生產(chǎn)節(jié)奏不平衡、質(zhì)量問題頻發(fā)造成生產(chǎn)組織難度大及復雜化等問題。因此，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式難以適應現(xiàn)代化的新要求。同時，在國家倡導高質(zhì)量、跨越式發(fā)展的理念下，企業(yè)面臨著產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級壓力、市場競爭激烈度也在不斷提升。在企業(yè)面臨新的機遇和挑戰(zhàn)時，就必須通過創(chuàng)新生產(chǎn)方式、改革管理模式來不斷培育新的核心競爭力。在市場經(jīng)濟體制中，低成本、高質(zhì)量即為最具說服力的競爭力。目前，精益生產(chǎn)管理理念被認為是一種先進的質(zhì)量管理理念和方法，它可以有效地改善產(chǎn)品質(zhì)量和制造。精益生產(chǎn)管理理念是指企業(yè)在生產(chǎn)管理時通過改變車間布局、改善生產(chǎn)節(jié)拍、制定生產(chǎn)標準等措施，達到盡可能減少生產(chǎn)過程中不必要的等待、無用功消耗，從而實現(xiàn)生產(chǎn)效率最大化的生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)管理理念最初由日本豐田公司創(chuàng)新性提出消除浪費、目視管理、按量生產(chǎn)等生產(chǎn)管理模式，后由美國汽車公司進行理論提升而命名。近年來，精益生產(chǎn)管理作為一種先進的管理方法引起了人們的廣泛關注，并在國內(nèi)外許多主要行業(yè)中得到了成功的應用。例如，季學金探討了精益生產(chǎn)模式在多品種、小批量生產(chǎn)企業(yè)中的應用；馬彤兵等將精益生產(chǎn)理念運用于某變壓器廠箱體車間物流規(guī)劃設施設計，極大地提高了生產(chǎn)率；吉勇通過精益管理的利用提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率并有力地控制生產(chǎn)成本。本文在前人研究的基礎上，通過理念與實踐的結(jié)合，全面剖析晨光文具A4801生產(chǎn)線優(yōu)化案例是如何在精益生產(chǎn)管理理念下實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高、產(chǎn)品質(zhì)量提升的，以此來進一步升華精益生產(chǎn)管理理論及實踐運用。

一、項目概況及現(xiàn)狀分析

（一）項目概況

晨光文具A4801生產(chǎn)線主要生產(chǎn)型號AGPA4801110500HG、AGPA4801220500HG、AGPA4801330500HG、AGPA4801110500H的鉛字筆。該生產(chǎn)線2020年月均生產(chǎn)385.4萬，占總機裝車間生產(chǎn)量的12.3%，投入工時月均達1.42萬小時，占比16.4%。該生產(chǎn)線包括注塑、印刷、裝配三項生產(chǎn)工藝。為消除該生產(chǎn)線浪費，將作業(yè)人工從40人降低為26人，項目組需對該生產(chǎn)線進行現(xiàn)狀分析，并在精益生產(chǎn)管理理念的指導下采取合理措施來進行優(yōu)化。

（二）現(xiàn)狀分析

通過對該生產(chǎn)線全方位的現(xiàn)狀分析，發(fā)現(xiàn)存在以下五大方面問題：

1.實際開機率與目標值還存在較大差距。該生產(chǎn)線目標開機率為98%，而實際值只有約90%。問題查找后，發(fā)現(xiàn)影響開機率的主要原因有尾塞振動盤卡料、成品機筆套振動盤卡料（來料標皺）、來料護套料頭缺料、筆夾機筆套振動盤卡料、空筆套、限位等問題。因此，急需采取下料口增加筆套導向、調(diào)整工藝、制作新的振動盤及定位裝置來進行生產(chǎn)線改善。

2.一次檢驗合格率與目標值還存在一定差距

一次檢驗合格率能明顯地反映該生產(chǎn)線質(zhì)量保證能力，合格率越高代表該生產(chǎn)線生產(chǎn)效率越高。該生產(chǎn)線目標一次檢驗合格率為99.8%，而實際值只有99.1%-99.4%。問題查找后，發(fā)現(xiàn)主要原因為皮帶標壞（標皺）、筆夾印刷壞（缺筆、油墨）、護套裝壞（翹）。因此，需要采取對應措施加以改善。

3.原A4801價值流程圖反映生產(chǎn)混亂、重復作業(yè)多。價值流程圖作為精益生產(chǎn)理念的重要工具，能充分反應生產(chǎn)過程中的各項工序流程，從而達到辨識及減少浪費的目的。通過對該生產(chǎn)線原有的價值流程圖進行分析，發(fā)現(xiàn)該生產(chǎn)線存在物流路線反復過多、筆桿2次外發(fā)、信息流復雜、機裝物流多次搬運、工序間庫存過多、成品筆重復檢驗等問題，交付周期為388.9小時，增值時間為176.8秒，增值比例為0.0126%。

4.全生產(chǎn)線流程人員無效作業(yè)時間偏多。通過計算統(tǒng)計，該生產(chǎn)線注塑機無效作業(yè)時間占該工序時間的72%，主要無效作業(yè)體現(xiàn)在粉料把、排除故障、空閑、移動等工序；印刷機的無效作業(yè)時間占該工序時間的79%，主要無效作業(yè)體現(xiàn)在空閑、自檢、停機擦網(wǎng)板、排除故障等工序；筆夾機的無效作業(yè)時間占該工序時間的25.9%，主要無效作業(yè)體現(xiàn)在空閑、5S管理、排除故障、修不良品等工序；成品機無效作業(yè)時間占該工序時間的78%，主要無效作業(yè)體現(xiàn)在修筆、收料、空閑、排除故障等工序。

5.原有標準化作業(yè)還存在漏洞。標準化作業(yè)是指確保不同的員工、不同的時間所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的一致性，以此來提高企業(yè)生產(chǎn)效率、減少生產(chǎn)損耗及浪費。通過對該生產(chǎn)線原有標準化作業(yè)工序分析后，發(fā)現(xiàn)存在物料未就近放置、物流距離及時間過長導致搬運浪費問題及加料無固定路線，存在反復來回問題。

二、精益生產(chǎn)線優(yōu)化措施

（一）團隊成員及能力優(yōu)化

在原生產(chǎn)線優(yōu)化改善之前，項目組成立了以項目經(jīng)理為組長的精益生產(chǎn)線改善團隊；團隊成員來自包括機裝車間、綜合辦、注塑車間、品管部、印刷車間等部門，以確保部門之間的協(xié)調(diào)暢通，提高工作效率。團隊組建完成后，組織專題學習會議，深入學習精益生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換的方法及要點；培訓完成后，還需組織VSM現(xiàn)狀圖繪制、時間觀測表、浪費觀測表等知識及能力的考試，考試合格方可上崗作業(yè)，確保全體成員都能熟知精益生產(chǎn)管理理念，以此來統(tǒng)一員工思想。

（二）價值流程圖優(yōu)化

通過前文對原A4801生產(chǎn)線價值流程圖的分析，發(fā)現(xiàn)存在生產(chǎn)混亂、重復作業(yè)多等問題，嚴重制約了企業(yè)的生產(chǎn)效率（圖1）。因此，針對以上問題，項目組對價值流程圖進行了優(yōu)化，主要體現(xiàn)在以下方面：（1）外購件/筆芯通過物流直接到達生產(chǎn)車間，減少了原料入庫、出庫、分發(fā)等物流環(huán)節(jié)；（2）將原攪拌、注塑、印刷、組裝、全檢、包裝班組，通過工藝設備布局優(yōu)化，調(diào)整為由2人/組來同時負責攪拌+注塑+印刷及組裝+全檢+包裝工作，極大地減少了機裝物流多次搬運、成品筆重復檢驗等問題；（3）簡化分廠計劃信息下達路徑，通過ERP直接下達指令到小盒包裝，避免信息通過機臺、倉庫收發(fā)后再轉(zhuǎn)達到各生產(chǎn)車間，極大地縮短了信息指令下達時間，為生產(chǎn)效率的提高奠定了基礎。（圖2）

圖1 原A4801價值流程圖

圖2 優(yōu)化后的A4801價值流程圖

通過價值流程圖的優(yōu)化，交付周期由原來的388.9小時降低為22.8小時，增值時間由原來的176.8秒降低為148.7秒，增值比例由原來的0.0126%提高到0.18%，表明改善后的A4801精益生產(chǎn)線無效作業(yè)時間減少、生產(chǎn)效率提高。

（三）工藝設備優(yōu)化

在實施精益生產(chǎn)管理之前，該A4801生產(chǎn)線存在1人開1臺機器、設備布局散、實際開機率偏低、無效作業(yè)時間偏多等現(xiàn)象。通過精益生產(chǎn)管理理念的學習，項目組對生產(chǎn)線工藝設備布局及性能進行了優(yōu)化及更新，主要體現(xiàn)在以下幾方面：一是減少生產(chǎn)線開機人員，通過調(diào)整布局，讓該生產(chǎn)線設備進行集中放置，由開筆夾機人員負責代開貼標機，由開成品機員代開筆夾印刷機。二是減少看硅珠人員，通過1人5機，將筆夾機的排除故障和加料工作讓開成品機人員操作，減少看硅珠人員30%有效作業(yè)時間，讓1個看硅珠人員可以檢2臺機器的硅珠；三是減少成品機人員收筆動作浪費時間，在成品機收料料斗與全檢工位處制作簡易的連接裝置，讓成品機組裝出來的成品筆直接自動流到全檢工位內(nèi)；四是減少包裝工序，包裝工搬運浪費時間，把包裝工位轉(zhuǎn)移至全檢工位處，全檢好成品筆經(jīng)過質(zhì)檢檢查后直接包裝，并降低成品不良率，提升一次合格率，取消巡檢時間，并利用流利條傳送成品，連接包裝；五是利用機械自動打尾塞作業(yè)，將原手工大偉塞改成機器打尾塞，同時，將夾具鋼珠定位口定位深度調(diào)為一致，對夾具進料口進行拋光倒角，使進料口與下料口達到同心度；六是提升護套、筆桿模具級別。安裝傳輸帶，調(diào)節(jié)皮帶輪轉(zhuǎn)速，設置好皮帶輪之間的間距，實現(xiàn)料把分離。加裝頂針，先頂料把后頂產(chǎn)品，實現(xiàn)料把分離。

（四）標準化作業(yè)優(yōu)化

通過上文分析，原生產(chǎn)線標準化作業(yè)存在明顯漏洞，從而直接影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。為此，項目組將相鄰工序進行了重新組合、擺布，將不必要的工序進行了剔除。優(yōu)化后的生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍由原來的0.56秒提高至276秒，有效地提高了工作效率。（圖3、圖4）

圖3 原標準化作業(yè)流程圖

圖4 優(yōu)化后的標準化作業(yè)流程圖

三、結(jié)語

在企業(yè)追求高質(zhì)量、低成本生產(chǎn)模式下，精益生產(chǎn)管理理念的運用也變得極其重要。本文以晨光文具A4801生產(chǎn)線優(yōu)化為例，按照“精益流程、優(yōu)化布局、提升效率、強化質(zhì)量”的頂層思想，對原有生產(chǎn)線存在的問題進行了全面分析，在此基礎上提出了團隊成員及能力優(yōu)化、價值流程圖優(yōu)化、工藝設備優(yōu)化、標準化作業(yè)優(yōu)化4項精益生產(chǎn)線優(yōu)化措施來加以解決。通過優(yōu)化后的生產(chǎn)線，人工作業(yè)人數(shù)下降了14人、產(chǎn)品交付時間下降了366.1小時、生產(chǎn)節(jié)拍提高了275.44秒，產(chǎn)品合格率提升至99.8%，表明生產(chǎn)線工作效率顯著提高，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提升。