活性焦煙氣凈化反應器研究進展

張云雷，孫仲超，梁大明，熊銀伍，李艷芳

(1.煤炭科學技術研究院有限公司 煤化工分院，北京 100013；2.煤基節能環保炭材料北京市重點實驗室，北京 100013；3.煤炭資源高效開采與潔凈利用國家重點實驗室，北京 100013)

0 引 言

活性焦煙氣凈化技術具有可資源化、寬譜凈化與干法節水等優勢，符合我國綠色經濟、低碳經濟、循環經濟等發展要求[1]。經過多年發展，我國已掌握了高性能活性焦的制備方法，煙氣凈化工藝條件方面研究也較為成熟，但在反應器研發設計領域，由于我國起步較晚，與國外仍存在一定差距。作為工藝的核心，反應器的開發已經成為制約活性焦煙氣凈化工藝推廣和發展的關鍵。與國外先進水平反應器相比，目前我國工業應用的活性焦煙氣凈化反應器普遍存在煙氣處理能力較小、煙氣凈化效果不理想等問題，主要原因是反應器床型與工藝匹配性差及反應器內部結構不合理。不同行業所排煙氣污染物組成不同，造成煙氣凈化要求不同，因此需根據實際煙氣條件選擇合適的反應器床型。由于活性焦吸附脫除污染物過程為氣固兩相反應過程，氣固相接觸效果優劣也會對反應器系統脫除效率產生直接影響[2]。本文介紹了目前活性焦煙氣凈化領域所應用的各類反應器的優缺點及適用范圍，論述了反應器內不同類型內構件對氣固兩相運動狀態的影響，最后提出了未來活性焦煙氣凈化反應器研究及優化的技術方向，以期促進活性焦煙氣凈化反應器的發展。

1 活性焦煙氣凈化反應器研究現狀

活性焦煙氣凈化技術的開發始于20世紀60年代，并于70年代開始工業示范，80年代在德國、日本等開始推廣，主要用于燃煤煙氣凈化及鋼鐵燒結煙氣凈化[3]。經過多年發展，固定床、移動床以及流化床等不同形式的反應器在工業中得到應用驗證，反應器也不斷向集約化、節能化方向發展，但面對愈發嚴格的煙氣排放指標以及復雜的煙氣成分，活性焦煙氣凈化反應器存在著占地大、結構不合理、脫除效率不理想等問題。

1.1 擴展反應器功能

活性焦煙氣凈化工藝發展初期，反應器功能比較單一，多為單獨脫硫單獨脫硝，只對NOx或SO2其中一種進行脫除，如德國魯奇制酸法、日本住友-關電法、德國BF法等都是典型的單獨脫硫工藝。隨著工業煙氣控制指標增多，聯合脫硫脫硝需求擴大，對反應器內部結構進行改造，使其適應多污染物凈化的需求尤為重要，較為典型的反應器為煤科院-上海克硫共同研發的錯流移動床反應器，通過對反應器進行脫硫段、脫硝段的分區實現了煙氣中NOx及SO2的聯合脫除。

1.2 增強反應器行業匹配性

經過多年發展，活性焦煙氣凈化技術實現了從燃煤煙氣凈化、鋼鐵燒結煙氣凈化領域向焦化煙氣凈化、垃圾焚燒煙氣凈化的應用擴展[4]。不同行業煙氣成分差異巨大，凈化需求也不同。因此需針對不同行業對反應器進行針對性設計。Lei等[5]研究發現改變反應器內部脫硝段、脫硫段高度，活性焦下料速度，煙道橫縱截面比等條件都會影響最終NOx或SO2的脫除效率。反應器設計過程中需首先確定煙氣指標，根據煙氣指標確定反應器床型，并對反應器內部結構進行改造，使其滿足煙氣凈化需求。

2 不同床型反應器對比

基于活性焦的煙氣聯合脫硫脫硝系統主要包括進氣裝置、脫除反應器、再生器和副產品加工裝置等多種配套設施，其中脫除反應器是工藝中的核心裝置[6]，工業應用中，按照反應器床型分類，活性焦煙氣凈化反應器可以分為固定床、移動床、流化床等類型。為了滿足煙氣凈化的需求，首先需要根據煙氣條件及煙氣指標確定反應器床型。

2.1 固定床反應器

固定床反應器是結構最為簡單的反應器，其基本原理是將活性焦堆積于反應塔內，形成一個高孔隙率和粉塵吸收率的顆粒床層，在煙氣凈化過程中焦層保持靜止，煙氣自下而上穿過活性焦層，活性焦發生吸附反應，實現對煙氣中NOx和SO2的吸附脫除。我國具有代表性的炭法固定床煙氣凈化工藝為磷氨肥法(PAFP法)，該工藝是利用糠醛渣活性炭使SO2轉化為H2SO4，水洗再生得到的稀硫酸萃取分解磷礦粉，在煙氣脫硫過程中副產磷氨肥料的煙氣脫硫工藝。該工藝所處理SO2濃度為2 000×10-6～3 000×10-6，溫度為55～70 ℃，空速500 h-1，4個固定床反應塔并聯，三塔脫除一塔再生，系統總脫硫效率超過95%[7]。國外比具有代表性的固定床脫除工藝是日本的日立-東電工藝，其吸附反應器由5個并聯的活性炭固定床反應器組成，運轉時由電廠鍋爐來的部分煙氣經過空氣預熱器、除塵器后進入其中的四吸附器內吸附脫除SO2，同時第5個反應器進行洗滌再生，工藝流程如圖1所示[8]。

圖1 日立-東電法工藝流程Fig.1 Hitachi-Denko process flow chart

由于固定床反應器結構簡單，因此控制相對容易。在煙氣凈化過程中，可以嚴格控制煙氣在床層中的有效停留時間，更有利于提高系統的脫除效率。但固定床反應器中裝填的活性焦吸附能力有限，一旦達到吸附飽和就不再吸附，因此反應器應用過程中會出現隨著吸附時間延長，床層吸附能力下降的現象[9]。另外，處理量較大時，為了保證脫除效率需要對設備尺寸進行放大，從上述2種代表性工藝可以看出，二者都采用了多塔并聯的形式，增加了場地成本。煙氣中含塵量較大時，需在反應器前端安裝除塵器，避免床層阻力超限情況出現[10]。

綜上，煙氣處理量小時，固定床反應器在靈活性和可控性等方面具有一定優勢，但當煙氣量超過活性焦的吸附上限時，系統凈化效果大打折扣。由于本身結構原因，固定床反應器一般用于單獨脫硫工藝中，適用范圍受限。為了解決固定床設備尺寸大、反應器內活性焦需頻繁轉移、耗能大以及適用范圍小等問題，國內外學者采取以下方法：① 改善固定床反應器結構，優化反應器內氣路，使反應器具備同時脫硫脫硝的能力；② 通過活性焦原位再生的方式，增強反應器工作的連續性，降低活性焦處理成本[11-13]。

Pillier等[14]設計了一種環形倉式活性焦固定床脫硫脫硝反應器，通過外殼體、中殼體以及內殼體將固定床反應器劃分為反應室以及煙氣匯流室等區域，其結構如圖2所示。

圖2 環形倉式固定床反應器Fig.2 Toroidal fixed bed reactor

煙氣從進口進入均布室，由于反應室內裝填活性焦阻力較大，煙氣迅速在均布室內擴散，透過帶孔的中殼體進入反應室，活性焦吸附后經出口排出。反應器分區設計使其具備了脫硫脫硝能力。這種新型的環形倉式固定床反應器操作簡單，由于其氣固接觸面積增大，所以系統處理能力增強，且系統阻力小，對于小場地有很強的適應性。為降低固定床反應器能耗，Chae等[15]、Zhang等[16]提出將反應區域與再生區域整合在同一反應器內，對反應器內活性焦進行原位再生，其經濟性可提高23.3%，大幅降低了工藝成本。

通過優化反應器結構，能夠在固定床上實行氣固兩路分離，進而使固定床反應器具備聯合脫硫脫硝的能力。同時采取原位再生的形式能增強固定床反應器操作連續性，增強系統經濟性。

2.2 流化床反應器

流化床反應器具有氣固通量大、反應器內物料流動穩定、連續性以及自動性高、床層溫度分布均勻等優勢，且相間傳質傳熱效率比較理想，被廣泛應用在粉煤鍋爐煙氣凈化、垃圾焚燒廢氣以及電解廢氣處理等氣體凈化領域[17-21]。流化床對內部顆粒機械作用過強，容易造成顆粒磨損，其內固相物料粒徑一般較小，而商用活性焦顆粒粒徑為9～12 mm，因此工業上應用流化床反應器的活性焦煙氣凈化工藝較少[22-24]。

顆粒狀活性焦不適合采用流化床，但粉末狀活性焦可應用流化床反應器，近年來細顆粒和高氣速的湍流流化床均已有工業應用。山東大學邵海燕[25]設計了一種針對粉末狀活性焦的流化床煙氣凈化反應器裝置，整個反應器內構件分隔為2段，下段脫硫上段脫硝，脫硝段設置噴氨裝置，煙氣從反應器入口依次進入脫硫段和脫硝段，通過添加止逆閥等部件實現允許脫硫段的煙氣進入脫硝段，同時防止脫硝段內的活性焦進入脫硫段，反應器進口管的直徑小于脫硫段的管體直徑，反應器進口管與脫硫段管壁形成環形槽，環形槽底部設有載硫焦出口，具體形式如圖3所示。

圖3 粉狀活性焦流化床脫硫脫硝裝置Fig.3 Desulfurization and denitrification device ofpowdered activated coke fluidized bed

張志學[26]通過模擬試驗研究了以粉狀活性焦為吸附劑，以內循環流化床為一次凈化設備、雙層濾料顆粒床為二次凈化設備的煙氣脫硫脫硝除塵一體化方案，并對循環流化床粉狀活性焦脫硫脫硝除塵工藝條件進行研究。

相對于顆粒狀活性焦，粉狀活性焦具有更大的比表面積，能更高效吸附煙氣中的污染物。但由于流化床的特點，在氣固兩相流動過程中，大量活性焦粉末會被煙氣夾帶而出，需進行分離并循環返回床層，對反應器后端氣固分離要求非常高，成為制約粉狀活性焦流化床煙氣凈化工業化的關鍵[27-28]。

2.3 移動床反應器

相對于固定床反應器，移動床反應器連續性更好，且對于內部顆粒的磨損作用也遠小于流化床反應器。因此，移動床反應器適合對固體顆粒的機械性能要求中等且需要循環的反應，與活性焦煙氣凈化工藝匹配性較好。

根據反應器內部煙氣和活性焦運動方向的不同，移動床可分為錯流、并流和逆流3種形式(圖4)[29]。通過分析3種不同形式移動床內氣固相的流體運動，曹晏等[30]認為氣相和固相錯流運動時更有利于分離煙氣和活性焦的流路，運行和操作過程中可分別對兩相進行處理，極大簡化了工業放大過程。Joun等[31]在反應器出口固料轉化率、污染物脫除率以及氣速相同的情況下對比了3種不同形式移動床的床高和床深，氣固錯流和氣固逆流接觸方式的床層利用率明顯優于氣固并流；在相同床層阻力情況下，氣固錯流形式接觸面積最大，反應器氣相處理能力最大。

圖4 移動床氣固兩相流動軌跡Fig.4 Gas-solid two-phase flow trajectory of a moving bed

根據反應器截面的差異，錯流移動床反應器可以劃分為2類：圓柱形徑向移動床反應器及矩形截面移動床反應器[32]。其中徑向反應器的固相物料布置與環形筒狀結構中，相對一端排出?；钚越刮锪献苑磻魃隙诉M入依靠自身重力向下移動，其移動速度可由下料裝置控制。氣流通過顆粒層的徑向流動狀況由床體結構決定，分為向心Z型、向心∏型、離心Z型、離心∏型4種形式(圖5)[33]。其中，∏型是指分流流道和集流流道中氣體的流動方向相反，Z型的流動方向則相同。矩形錯流移動床內部氣固流動布置基本與徑向錯流移動床相同，也有分集流型如∏型和Z型以及直流型等多種布氣方式，只是床體截面為矩形。與圓形截面的徑向錯流移動床相比，矩形錯流移動床結構更為簡單，制造較方便，便于床層結構的布置。

圖5 徑向床內氣流分布Fig.5 Airflow distribution in the radial bed

在活性焦煙氣凈化工業應用中，矩形截面錯流移動移動床反應器應用最為廣泛，其中Mitsui-BF技術、ReACT技術BF-Uhde-Mitsui技術和中國的YJJ技術均采用矩形截面的吸附反應器。矩形截面移動床反應器一般采用模塊式布置，包含進氣口、活性焦層、排氣口、下料器、卸料器等，各模塊協同配合控制反應器內活性焦及煙氣運動。移動床反應器其氣固兩相可分別處理，可合理規劃反應器內部結構，使煙氣完成先脫硫再脫硝的聯合脫硫脫硝過程，且其工業放大過程更加簡單。

無論是連續性還是對活性焦顆粒的磨損程度，移動床反應器都有較大優勢，且移動床反應器有較強的煙氣適應性，能同時滿足煙氣脫硫脫硝的需求。但由于移動床反應器內部結構較為復雜，煙氣進入反應器后容易出現黏壁流動等異常流動現象，為了避免此類情況，可在反應器中安裝導流板等內構件提高煙氣在反應器內均布性，后文中詳細敘述。

綜上，當煙氣處理量較小且煙氣中NOx含量不高時，可優先采用固定床反應器，固定床反應器具有靈活性的優勢；當使用粉末狀活性焦進行煙氣凈化時可優先選取流化床反應器，流化床反應器能充分發揮粉末活性焦比表面積大、脫硫脫硝性能好等優勢。當煙氣處理量較大且固體物料機械強度較差時可選取固定床反應器進行煙氣凈化。

3 反應器內構件研究

由于活性焦煙氣凈化反應過程為氣固兩相接觸過程，因此在選定反應器床型后，需進一步對反應器內部結構進行優化以改善活性焦和煙氣的接觸效果。通過研究活性焦煙氣凈化過程發現，反應器內部結構對脫除效率的影響可以歸結為3方面；① 煙氣進入反應器后是否均勻分布，煙氣分布的均勻性決定了反應器內活性焦能否按照設計要求得到充分利用，如果反應器內煙氣分布均勻性差會造成局部活性焦得不到利用，煙氣凈化不充分，煙氣凈化效率降低；② 脫硝段噴氨是否均勻，由于活性焦脫硝反應與SCR反應類似，噴氨不均勻會導致脫硝率較低或氨逃逸率升高；③ 反應器內同一截面活性焦在向下移動過程中能否保持速度一致且穩定。以上3個要素都可以通過在反應器中添加內構件來達到理想效果。

3.1 反應器內煙氣的均布性

由于煙道較窄，煙氣從煙道進入反應器氣室時存在類似突擴結構，加之煙氣流速快，易出現貼壁或空腔的現象，造成氣室內煙氣分布不均勻，進而導致反應器內局部活性焦得不到充分利用。為提高氣室內煙氣分布的均勻性，通常選擇在氣室加裝煙氣導流導流裝置或整流裝置，降低或消除突擴結構的影響。常見導流板形式有3種：直導流板、階梯型導流板以及弧形導流板，如圖6所示。

圖6 不同形式導流板Fig.6 Different types of deflectors

導流板的形式及尺寸對煙氣的均布性都有一定影響。為提高煙氣凈化反應器內煙氣流場的均勻性，改善反應器的脫除性能，國內外研究機構進行了一系列研究。董建勛[34]以某100 MW燃煤發電機組為對象，通過冷模試驗以及對脫硝系統內流場的數值模擬發現，當反應器內安裝傾斜導流葉片和整流層后，煙氣速度均布性較之未添加時提高了7.3%，數值模擬結果顯示加裝導流葉片和整流層后系統脫硝效率也提高了5.87%。此外相同的導流板布置情況下，隨著整流層的高度從1.2 m增加到1.7 m，煙氣速度均布性增加了3.5%，說明適當提高整流層高度有助于改善速度分布的均勻性。李曉蕓等[35]對675 MW發電機組的的脫硝系統進行研究，為了提高煙道及氣室內部煙氣分布均勻性，在煙氣進口彎道處添加導流板并進行了數值模擬，模擬結果表明加裝導流板能明顯抑制反應器突擴結構造成的氣體分離現象。加裝導流板后，氣室內煙氣均布性提高了12.73%，直接彎道用1/4圓弧形彎道代替，可以消除低速區；另外，水平煙道內直段引流板對改進流場有明顯作用，煙道出口流場的均勻性比未加導流板時也有很大改善。郭威等[36]以脫硫脫硝反應器為研究對象，對安裝直導流板、彎曲導流板以及圓弧形導流板3種不同形態的導流板時反應器內流場分布進行了數值模擬研究，結果表明在氣室入口處添加彎曲導流板時氣室內流場均勻性優化效果最好，較未添加導流板時煙氣均布性提高了17.65%。陳蓮芳[37]針對彎曲板圓弧部分及直段部分的尺寸及板間距進行研究，發現當采用“1/4圓弧板加直導流板”組合時，且板間距相同均勻排布時優化效果最好。

在煙道與氣室的銜接處布置導流板能對來流煙氣進行分流和切割，煙氣被分割成股后沿著導流板構成的通道流動，避免了煙氣貼壁流動的情況，煙氣在反應器進氣室內分布更加均勻，進入活性焦層后有效停留時間也趨于一致，更有利于充分發揮活性焦的吸附催化性能，獲得理想的煙氣凈化效果。

3.2 反應器下料的均勻性

煙氣分布均勻性提高后，還需考慮活性焦物料在反應器中的流動情況?；钚越诡w粒在反應器內的流動形式可以分為漏斗流和整體流2種形式。當活性焦在反應器內呈整體流流動時，能保持穩定的速度，且活性焦顆粒遵循“先進先出”原則[38]，這是活性焦顆粒在反應器中比較理想的運動形式。但由于反應器的結構因素，漏斗流情況經常發生，當活性焦顆粒在反應器內呈漏斗流流動時，其“先進先出”原則會被打破，靠近反應器器壁處顆粒運動速度趨于零，出現“先進后出”及“后進先出”情況，造成反應器內活性焦得不到充分利用[38]。當反應器內活性焦物料出現漏斗流等異常流動情況時，可以在反應器內部添加內構件。內構件的形狀各異，有人字形、八字形以及三角形等多種形式，結構如圖7所示[39-42]。

圖7 不同形式布料構件Fig.7 Different forms of cloth components

工業上為增強效果還可采用多種內構件形式連用的手段。曹俊等[43]以錯流移動床為研究對象，對不加裝內構件，加裝人字形、八字形以及三角形3種不同形式的內構件反應器內部顆粒流動進行了模擬對比和試驗驗證，結果表明，反應器中不添加內構件時，顆粒呈現明顯的中心速度快，邊壁速度慢的“中心流”現象，而當加裝固料導流構件后，由于構件與固體物料間存在壁面摩擦，構件周圍物料速度降低，在漸縮下料段上部同一床層顆粒速度已幾乎相同，3種構件形式中八字形構件優化效果最差，三角形構件優化效果最好，反應器同一截面速度分布標準偏差降低了23.67%。曹晏等[44]以砂子替代活性焦為模型，在錯流移動床反應器上進行試驗，通過在反應器內添加調流部件，實現了減小反應器床深、降低臨界影響高度的目的。

活性焦下料區添加三角形、八字形、人字形等不同形式的構件后，床層中心處活性焦在流經構件時，速度迅速下降并處于短暫靜止狀態，這種流動狀態會沿床層向垂直上方區域進行傳遞，床層中心區域活性焦下降速度降低，漏斗流現象得到抑制，流經下料構件后同一截面處活性焦運動速度基本達到一致。為氣固兩相反應創造了良好的反應條件。

3.3 反應器內噴氨的均勻性

除煙氣與活性焦在反應器內分布情況會影響系統煙氣凈化效率，噴氨區氨氣分布的均勻性也會影響系統的脫硝效率。由于活性焦脫硝反應與傳統SCR反應類似，需要噴入氨氣作為還原劑，Thomas等[45]認為氨與煙氣的均勻混合是實現高NOx脫除率最關鍵的因素，局部混合不均勻易造成脫硝效率下降及氨逃逸率升高。現階段國內外工程實際中應用的噴氨裝置主要可以分為3種：① 靜態混合器，噴氨管配合靜態混合器，根據煙道截面大小布置幾個到幾十個，結構如圖8所示；② 噴氨格柵，將煙道劃分為若干區域，各區域布置若干氨管，氨管上根據需要開噴射孔，可獨立調節各個區域氨氣濃度，結構如圖9所示；③ 渦流混合裝置，包含氨管和渦旋板2個主要元件，渦旋板一面朝向氨氣噴口，一面對著來流煙氣，結構如圖10所示[46-48]。

圖8 靜態混合器裝置Fig.8 Static mixer device

圖9 噴氨格柵裝置Fig.9 Ammonia spray grid device

圖10 渦流噴氨裝置Fig.10 Vortex ammonia injection device

歐洲SULZER公司為提高脫硝系統氨氣與煙氣混合的均勻性，提出了噴氨技術耦合靜態混合器的方案，并對加裝靜態混合器后脫硝系統噴氨區域進行數值模擬，模擬結果顯示添加靜態混合器后氨氣濃度分布均勻性提高了13.6%[49]。蘭江等[50]對330 MW系統機組脫硝系統靜態混合器噴氨口尺寸進行研究，發現適當增大噴氨口直徑有利于加強渦流混合效果，使催化劑入口氨氣摩爾分布更加均勻，氨氣摩爾濃度偏差、速度偏差小于15%，通過數值模擬分析最佳噴氨口直徑為0.21 m。湯元強等[51]以某發電機組鍋爐脫硝系統為研究對象，采用格柵噴氨形式進行噴氨，并對噴氨區氨氣分布均勻性進行研究，發現減小噴氨格柵噴孔直徑，增加噴孔數量，有利NH3與煙氣均勻混合，但會增加加工成本，綜合考慮2種因素確定最終噴氨口口徑為30 mm，此時氨氣分布均勻性最優，氨氣濃度分布相對標準偏差降低為3.81%。由于格柵噴氨口較小在運行過程中易出現堵塞現象，為解決這一問題采取了增加增大噴孔直徑，增加噴氨管數目的措施，發現當氨管由18根增加到36根，每根噴管開孔減半，噴孔直徑由30 mm增加到50 mm時，氨氣濃度分布標準偏差降低了1.2%，且設備運行過程中系統堵灰風險大大降低。羅俊杰等[52]以600 MW機組脫硝系統為對象，設計了一種新型噴氨渦流混合裝置，渦流噴氨混合裝置為2排12根直徑為100 mm的還原劑氨氣噴射管，每根氨氣噴射管下部布置有1個強渦發生器。強渦發生器為四葉形平板，與煙氣流向呈40°布置，每個葉片的大小、間距相同，其中四葉形平板外徑0.5 m，內徑0.3 m，空缺部分圓心角15°，葉片圓心角75°。煙氣流經強渦發生器后在下游與噴入的氨氣混合。強渦發生器圓盤中心距氨氣噴射管出口0.5 m，氨氣噴射管出口距離煙道壁1 m，采用渦流噴氨混合裝置后煙氣與氨氣混合良好，截面上氨氣質量分數標準偏差(8.6%)低于10%的設計標準。

上述3種噴氨混合構件中，氣量較小時靜態混合器混合效果最好，且靈活性較好；噴氨格柵氨管網絡結構能實現不同區域內氨氣濃度的分區獨立控制，但由于噴氨區域較窄且氨管數目眾多，氨管管徑較小，在運行過程中易堵塞管路。另外，噴氨格柵在應用中會產生較大壓降，提高系統運行成本；渦流噴氨構件雖然在獨立性上不及噴氨格柵，但系統堵灰風險較小且應用過程中壓降較小。在實際應用中，可針對實際情況選擇一種噴氨混合構件或多種構件聯用的形式，達到最佳的混合效果。

4 結語及展望

反應器床型決定了活性焦煙氣凈化系統操作的連續性及煙氣處理量，而內部構件則直接影響反應器內氣固兩相的接觸效果。工業生產中需根據煙氣條件選擇合適的反應器床型，并通過添加內構件對反應器內部結構進行優化。為獲得理想的煙氣凈化效果，未來可從以下兩方面展開研究：

1)創新反應器床型，使其更適應復雜的煙氣條件?；钚越篃煔鈨艋夹g除在電廠、鋼鐵等行業廣泛應用外，近年來在焦化、垃圾焚燒等領域也得到了一定推廣。面對復雜的煙氣條件，需在原有反應器基礎上對其內部結構、氣固流路進行優化，提高反應器的煙氣凈化性能。

2)創新反應器內構件形式。雖然現階段反應器內部構件能在一定程度上改善反應器內部氣固兩相流動狀態，但添加內構件后反應器內系統壓降及生產成本也相應提高。為了獲得理想煙氣凈化效果的同時保證系統安全穩定運行，需對內構件形式進一步優化，使其結構更加合理。