淺談車身與外飾件色差影響因素

李曉宇

摘 要：目前中國汽車市場蓬勃發展，顧客對汽車的外觀要求也逐漸提高，色差作為衡量汽車整體外觀評價的重要指標，本文結合目前國內外主機廠針對色差控制措施和影響因素進行了重點論述，總結了影響色差產生的因素和改善措施，從而實現車身與外飾塑料件的更好匹配，達到汽車涂裝漆面顏色匹配一致化。

關鍵詞：車身漆面;外飾件;色差;影響因素

1 色差的測量與控制

21世紀，隨著我國居民生活水平的提高，對生活品質更加注重。汽車也作為必需品逐步走進千家萬戶。同時，汽車作為個人的私密空間，從內飾到外飾，從整體動力性能到外觀美學，車主給予的關注度也在轉移。汽車車身漆面的美觀性逐漸成為衡量汽車的重要指標之一。目前，國內外主機廠對汽車車身涂裝主要采用陰極電泳工藝，在實現防腐、防銹的基本功能前提下兼顧外觀裝飾性能，因此將漆面外觀的涂裝質量上升到精益求精的高度。廣大涂裝工作者對車身與相鄰外飾塑料件（如前后保險杠，門拉手）給與高度重視。

目前多數主機廠借助色差儀測量和目視法相結合手段實現色差控制目的。色差儀通過將色差數據化，通過測量標準板與樣品的色差值，自動計算出二者差值。一般對于單色漆，基于油漆中單色顏料對入射光的漫反射光譜特性，主機廠對于判定標準通常45°CIE Lab色差值△E*≤1.0合格。對于閃光漆，由于顏料里面的鋁粉和珠光粉平行排列，基本對入射光發生鏡面反射和透射，造成入射角度不同，肉眼看到的顏色差異存在很大差異，故多數主機廠將多角度（15°，45°，75°，90°，125°，145°）CIE Lab色差平均值△E*≤1.2合格。這里的色差值，式中，△L*=L*樣品-L*標準（明暗度差異），△a*=a*樣品-a*標準（紅綠相差異），△b*=b*樣品-b*標準（黃藍相差異）。

2 車身與外飾件色差控制因素

2.1 油漆本身

汽車車身由于噴涂工藝，一般選擇高溫烤漆，機器人設定程序后自動噴涂，之后進入烤箱（烘烤條件：150℃，0.5h）烘干。由于外飾件多數為塑料材質，一般不耐高溫，故噴涂后進行自然或者低溫干燥。基于二者使用噴涂油漆分別為高溫和低溫涂料，加上油漆里面混有一定比例固化劑，造成色差難以避免。

2.2 車身與外飾塑料件的材質

由于汽車車身為金屬材料，外飾件為非金屬材料，造成漆面附著力差、遮蓋力差異化。

2.3 施工條件

由于目前外飾件噴涂環境與車身噴涂環境不在同一個車間和生產線，材料性質不同，操作者不同，烘烤溫度不同等等，這些因素都會造成噴涂后漆面外觀顏色差異。

3 車身與外飾件色差改善

3.1 油漆本身

由于車身油漆和外飾件油漆分別為高溫和低（常）溫涂料，經過烘干后即便是同一批次也可能存在色差。因此，優先確定車身標準板是解決色差穩定化根本因素。目前主機廠根據汽車外觀顏色的質量要求，首先與油漆供應商簽訂入庫色差標準，一般單色漆△E*≤1.0視為合格，對于金屬漆和珠光漆，一般多角度下色差平均值△E*≤1.2合格。其次，主機廠將車身外觀顏色對應的標準板分發給油漆供應商，供應商根據標準板生產合格涂料。最后，生產的涂料送至主機廠質量部進行驗收，達到合格條件入庫。

3.2 外飾件底漆控制

由于外飾件一般為注塑成型，脫模過程中需要加入脫模劑，同時還需噴徐與塑料件結合力較強的底漆，由于底漆遮蓋力差，造成車身與外飾件經常產生色差，因此改善塑料件底漆顏色，盡量選擇與車身底漆顏色一致化或者增加底漆膜厚（根據大量現場試驗，推薦膜厚20～25μm），可以避免出現車身與外飾件顏色差異化。

3.3 噴涂工藝參數控制

一般來說噴涂工藝對漆面質量起到關鍵性作用，正如“三分涂料 七分噴涂”，穩定的噴涂參數和工藝可以明顯改善色差，常見噴涂工藝參數對色差影響詳見表1：

4 結語

目前世界對色差的判定標準沒有統一，均依靠色差儀測量和目視法二者相結合。可以預測，汽車車身與外飾件色差課題將會在未來很長一段時間內不斷探索優化。只有在大量的實際工作中不斷摸索，積累經驗，做到主機廠和外飾件部品廠家定期召開顏色評審會議，監測顏色走勢，做好日常監控，尤其是對于批次更換后的重要節點強化入庫標準，才能將顏色差異化控制在源頭，不會流入市場。