疫情下的跨界突擊
——記江麓集團奮戰口罩機、壓條機應急研產

王澤芬 王慧崎/文

3 月中旬，中國兵器江麓機電集團公司口罩機調試現場再次傳來好消息，又一套口罩機生產線調試成功。至此，江麓集團采取自主研制生產和聯合制造的方式，已累計生產出來4 臺口罩機和5 臺壓條機，提前2 天、超額1 臺完成兵器工業集團下達的任務，以實際行動展示了江麓速度，兌現了江麓承諾，體現了江麓的社會責任擔當。

疫情當前，醫用防疫物資緊缺。2 月12 日，距下午下班只有1 個多小時，中國兵器江麓集團接到一項特殊而緊急的任務，在30 天內完成5 臺醫用防護口罩制作設備和5 臺醫用防護服壓條機！對從事特種車輛裝備制造的江麓集團而言，跨界制造口罩機和壓條機還是第一次。面對技術、工藝、設備、原材料等一系列都是未知數的情況，江麓集團展開一場“與時間賽跑，與病毒搶奪生命”的突擊戰。

“公司將不計成本，舉全廠之力，24 小時加班生產，確保在最短的時間內完成口罩機的生產，為抗疫阻擊戰履行軍工人應有的責任和擔當。”公司黨委書記、董事長李剛利在動員會上說道。2 月13日上午，江麓集團成立專項生產指揮領導小組，集結了一批最優秀的員工和最好的設備，全面組織口罩機專項生產。13 日下午，總經理黃帥丹當即帶領生產、科研、工藝等部門人員趕赴廣東省進行設備制造專題考察調研，收集設備制造的相關資料與經驗，簽訂技術協議。

受限于疫情的突發性與跨行認知的不充分，江麓集團在整理圖紙中發現部件設計圖缺乏、裝配及調試技術要求不明確等情況。任務不能卡在那里，沒有石頭也要過河。產品研究院成立口罩機設備研發突擊隊，四處搜羅設備技術要求，多次圍繞技術難題開展技術攻關，同時通過三維建模、反向設計、精密測算，不斷補充完善圖紙，僅用了5 天時間便將圖紙完成度提高至95%。

接著，工藝研究院根據技術圖紙的不斷修改與完善，緊跟產品設計圖紙的完善不斷調整工藝技術文件，完成工藝流程、機加、鈑焊、總裝等工藝文件共2146份。為確保工藝執行到位，產品不出紕漏，工藝院成立生產現場服務組、物資采購服務組、總裝聯調服務組，派出20 余名骨干技術人員，指導毛坯下料、物資采購、自制件生產和裝配調試等工作。

兵馬未動，糧草先行。2 月14 日，物資采購部門迅速分解落實采購任務，第一時間將任務分解到個人。材料科、電器科黨員王行東等物流“鐵娘子”，接到任務后開足馬力摸底庫存，連夜開工，通過網絡平臺、市場門店、現有的供貨商資源等多方渠道落實外購件物資。大家狠狠憋著一口氣，變壓力為動力，在圖紙頻繁改動和下料任務隨時增加的情況下，保障物資都能及時落實到位。

貨源確定了，可又被物流難住了。受疫情影響，多家快遞物流企業不受理業務。物流中心采取派專車跨省、跨市、跨區，馬不停蹄接回外購件，確保了262 項15078 件外購件全部采購到位。除設備外購件來之不易，就連后期總裝調試階段所用的無紡布、熔噴過濾布都是市場上極度緊缺的物資，物流中心積極爭取支持，終于買回了調試物資，為口罩機按計劃節點進入總裝調試創造了條件。

時間的腳步匆匆，轉眼進入下料階段。2 月14 日，翻看生產任務計劃完成表，作為毛坯下料單位的601車間書記田牧眉頭頓時就緊鎖到了一起：零件小、圖紙多、鈑金加工件多、勞動強度大。601 車間積極行動、提前排產，本著優先提供外部毛坯件的原則，14 日晚上，聯合工藝部門、分廠技術人員，選派優秀黨員和生產骨干，克服批產、科研產品的排產困難，連夜突擊，編程排版、吊運材料，完成20 余種激光下料毛坯件。而正是這天，市氣象局啟動三級應急響應，當晚大風呼嘯，氣溫驟降，廠房旁的大樹被刮得呼呼作響，濕冷的風直向偌大空曠的廠房灌，25 歲的602 車間劉星宇就靠一件大棉衣、一瓶罐裝咖啡，操作著新水刀切割機趕制口罩機零件毛坯突擊任務，通宵達旦，完成400 余件毛坯的下料，為口罩機毛坯件的后續生產搶出寶貴的時間。

自14 日接到口罩機機加零件制造任務以來，重關零部件之一的鏈輪給團隊出了個大難題，張鑫介紹，一個鏈輪有近20 個參數，任何一個數據的變動都將影響產品的精度。為啃下這塊硬骨頭，15 日，恰逢周六的張鑫在家翻閱著10 多厘米厚的《機械設備手冊》，從晚上7 點直到次日凌晨5 點，反復測算齒輪參數，制訂出三套參數方案，一大早他便按捺不住趕到車間，和師傅唐銀波在數控車床前再次投入鏈輪試加工中。2 個小時后，第一件匹配的鏈輪的加工完成，近20 個參數被拿捏得穩穩的，有效提升了該部件的機加工進度。機加零件制造還在緊張進行中，唐銀波和他的團隊依舊不知疲憊地輾轉在趕制攻關一線上。

在突擊研制生產口罩機、壓條機的過程中，公司實行“一把手負責制”，層層壓實責任，各級領導干部靠前指揮、掛圖作戰，快速推進試制生產攻堅戰。黨員沖鋒在前，團員青年主動請戰。共產黨員、兵器集團技能帶頭人劉文喜，共產黨員、兵器大工匠羅軍，公司技能帶頭人卜偉偉、劉樞等一批高技能人才克服圖紙資料不全，無專用刀具、工裝等困難，率先垂范，攻關克難，解決了許多加工難題。2 月19 日，公司全面完成5臺口罩機397項共6042件自制零部件的產出。20 日至24 日，完成口罩機各部件裝配。25 日，口罩機正式進入總裝調試階段。

看似黎明在前，成功卻不是一蹴而就。從布料上線、折疊壓合、剪裁鼻梁夾、邊線壓合到最后的自動焊接耳線，看似像流水線一樣簡單的幾個步驟，真正操作起來，才是難得撓心。為了實現步驟契合完美，研發團隊與裝配團隊共計200 多人，夜以繼日，連續奮戰，重復測量每個流程的時長、設備參數，折疊壓合到不到位。停機后，技術人員和裝配工人立馬趕上擰調齒輪密合度，超聲波焊接點的位置不對，停下再次調整耳帶焊接機。每一次熔接的時間、硬化時間、模具高度的調整、折疊壓力等都被一一記錄下來，作為下一次調試的起點。26 日，從一塊簡單壓制成三條折痕的半成品口罩，再到27 日，耳線焊接錯位的失敗產品，再至29 日，看著幾層薄薄的布料緩緩上線，在軸承下緊密疊合在一起，順著滾筒再壓出三道褶，壓合固定后裁剪固定鼻梁夾，流轉到邊線壓合，再通過自動耳線焊接機，看著耳環繩精準地焊合在口罩面上，看著熱騰騰的口罩順著傳送帶徐徐運送下來，在場的每一位都忍不住振奮歡呼起來。