淺談精益生產在傳統汽車涂裝線的應用

陳 星 于明明 郭 爽 趙海辰 張溪源 馮 宇

（華晨汽車集團控股有限公司 遼寧 沈陽 110044）

前言

某汽車公司導入新產品時，在原有涂裝工藝條件下，面臨小時產量不足、質量控制成本較高、員工勞動負荷較大的壓力。為此，公司依托合資工廠精益化管理理念，對涂裝生產線進行精益化改善。主要對涂裝車間手工作業較多的生產推行標準作業、流程觀察、PDCA改善工具及線平衡優化。使得新產品量產時在滿足原有的生產效率及產品質量時，有更高的突破。

1 精益化管理目的

精益化管理的目的是要打破操作者以經驗控產量、保質量的傳統方式。在新產品導入時，尤其車型體積、作業要求的提高與以往的經驗相沖突時，有效的解決帶來產量底下，質量不穩的影響。

2 精益化管理實施過程

2.1 標準作業推行

通過推行標準作業，穩定員工操作技能，當存在員工不在崗時，新員工或替換員工根據標準作業指導能滿足作業速度與作業質量。通過頭腦風暴收集老員工經驗方法或改善提案，將其固化至標準化作業文件中，可保證生產線各指標長久穩步的提升。

對質量關鍵區域及重要KPI指標的控制，也可通過標準化作業的約束達到可靠有效的完成。

此外，標準化作業推行后，通過觀察固定的操作順序，可有效識別生產線存在的七大浪費，消除浪費帶來的影響。

2.2 基于標準作業的浪費識別

（1）不良品浪費

車身個別部件涂膠后出現殘膠、堆膠反復修整及擦凈操作影響單元作業時間。

（2）動作浪費

在車身或底盤遮蔽物料安裝時發現操作者單手操作，安裝效率較低。

（3）搬運浪費：

新產品由于體積變化，個別部件無法按照以往產品在指定的工位涂膠，需在相鄰工位裝接新膠槍進行涂膠，拿放工具時需跨工位行走，由此帶來較大的搬運浪費。

（4）加工過剩浪費

由于涂膠所用工具口徑問題，涂膠后需要刷才能確認密封效果，過度的質量要求形成浪費。

（5）等待浪費

工時不平均導致個別工位工時較短，操作時間低于生產節拍，等待時間較多，同時個別工位操作工時較長，存在拍線情況，造成后序等待浪費。

由此帶來的效率影響反映在線平衡率與平衡損失率上。生產線的平衡率為81%，線平衡損失率為19%。

3 優化方法

針對浪費進行分析改善，我們使用E（取消）C（合并）R（重排）S（簡化）理論方法進行優化。

3.1 微觀作業單元改善

（1）作業路徑研究

對涂膠作業較多的工位進行動作順序進行研究，將作業路徑優化至首尾相接，作業方向從前到后、從左到右“一筆畫”完成，減少重復路徑，有效提高效率。

（2）降低返修時間

操作者在作業時由于疏忽導致殘膠或堆膠情況，通過應用特定工具，將其固定作業區域上，可有效降低殘膠堆膠擦拭、返工的時間。

（3）雙手動作經濟原則

車體在遮蔽物料安裝時，操作者單手操作效率較低，通過不斷練習，讓操作者達到雙手同時操作的目的，可有效提高安裝效率。

（4）縮小工具拿取距離

將操作所需工具或物料盡大可能固定在同一工位同一側，且距離不超過人體手臂與車門打開距離之和，達到拿到工具后1-2步之內到達作業區域的目的。

（5）優化操作工具

在個別焊縫較大的部位，原有作業方法為涂膠后用板刷將膠面刷平，以此來保證整條焊縫密封，現經過改良涂膠工具，使其口徑由2mm圓形，變為5×1mm扁狀，涂膠后膠面稍寬，可完全覆蓋焊縫，減少板刷作業步驟。

（6）人機工程改善

在作業時，車體較低的區域操作者需大幅度彎腰才能完成，作業由也無法進行目視檢查。針對這些區域進行分析，將無干涉的作業區域移至高工位操作，使作業區域與目光相平或者稍高，達到無需彎腰即可作業；同時便于檢查的目的。

3.2 宏觀工序優化-線平衡

（1）工時數據采集

對各個工位工時進行測量，測算出各工位CycleTime，將CycleTime進行比對，找出瓶頸工位與工時較富裕工位

（2）工時分析及平衡實施

將各個工位工步分解在合理的作業條件下，簡化重排，降低勞動負荷較大工位的工時，使工時較低的工位分擔一部分作業，消除瓶頸工時，使各工位工時與勞動負荷區域均衡。

經過多輪的生產驗證，平衡后的工時所示，線平衡率由81%提高至90%，平衡損失率由19%降低至10%。此外，生產節拍隨之降低，小時產量提高10%。

4 通過精益改善應對新產品質量升級

整車密封涂膠不僅承擔防水防銹的性能，在整車NVH控制上也起到了很重要的作用，新產品樣車NVH模擬時，通過氣源掃描及競品車拆解對比分析后得出，傳統手工涂膠后刷平，降低膠厚度給NVH造成一定影響。

結論：在日益激烈的競爭環境下，精準的控制成本、質量，尋求差異化和利潤最大化已成為大多數企業賴以生存的基礎。通過不斷的精益改善，科學的精益化管理，使傳統的整車生產線具備承擔產品升級帶來的產能、成本、人力資源帶來的壓力。通過本文實施精益改善，每年為車間節約成本約30萬元，具有一定的經濟效益。取得收益的同時激發了員工改善的積極性，帶動了精益化的良性循環，為公司提質、增效目標作出一定貢獻。