談膨化顆粒飼料的干燥

王永昌 邱孟柯 王四維

（1.國家糧食儲備局無錫科學研究設計院，江蘇無錫214035；2.中糧工程裝備無錫有限公司，江蘇無錫214035；3.中糧工程科技股份有限公司，江蘇無錫214035）

水產飼料為了解決顆粒飼料在水中的耐水性、提高飼料的消化吸收率和增加飼料的安全性，采用餌料膨化的加工工藝是最為有效的。而飼料膨化后的顆粒水分一般都在22%～28%。為此，膨化顆粒經干燥工序，使膨化顆粒的水分降到安全標準內，增加了儲藏期。

目前國內外水產膨化顆粒的干燥工段大多采用“高溫臥式鏈板連續烘干機”。在實際使用中，常采用高溫氣流來干燥。高溫干燥存在以下缺陷:不僅浪費了熱能，使魚對餌料的消化吸收率將有較大的下降。現對膨化顆粒的干燥問題進行如下的討論，以供參考。

1 魚膨化餌料和干燥工藝與設備

魚餌料的膨化后的干燥設備常選用臥式鏈板多層連續干燥機見圖1。經膨化后的顆粒，水分都在22%～28%，干燥氣流的溫度都在110～130 ℃的高溫左右，干燥后顆粒水分的不均勻度在2%～3%，最終水分降至11%以下；單位耗熱能一般在3 500～4 000 kJ/kg·H2O 左右(包含熱損耗等)；干燥時間約為15 min和冷卻7 min，共22 min左右。

圖1 臥式鏈板多層連續烘干機

2 膨化顆粒在高溫狀態下干燥后出現的問題

膨化顆粒經高溫長時間的干燥，餌料對魚飼喂后出現餌料的消化吸收率明顯降低。日本尾崎久雄在《魚類消化生理》一書中指出:“魚餌料的消化吸收率受干燥溫度和方式有關，干燥溫度高，消化吸收率將下降15%以上。如餌料干燥溫度在70～90 ℃時或低溫真空狀態下干燥，消化吸收率明顯優于高溫條件下干燥”。

現有魚餌料干燥后魚蝦餌料成品的水分，當室溫在20～24 ℃時，膨化顆粒干燥的水分只要≤12%，都認為是安全的。但因現有的臥式鏈板多層連續高溫烘干機，干燥氣流和膨化顆粒在干燥機鏈板的寬度方向分布不易均勻，使干燥過程中膨化顆粒的水分分布不均勻,一般在2%～3%。為了確保干燥后顆粒安全儲藏的要求，膨化顆粒餌料在干燥后的水分常控制在10%左右，使膨化顆粒須延長干燥時間。長時間的干燥，對膨化顆粒的食用品質的影響更大，同時，對飼料加工企業亦造成了不應有的經濟損失。

膨化顆粒在高溫氣流狀態下干燥,使膨化顆粒質量帶來以下問題。

2.1 降低了餌料的消化吸收率

當膨化顆粒干燥氣流溫度超過100 ℃時，用該膨化顆粒去喂養魚蝦后，其消化吸收率將明顯下降。當高溫干燥時間在4 min以內，高溫干燥對餌料的品質影響較小，當高溫干燥時間大于4 min時后，對餌料的品質就有較大的影響。而現有的膨化魚餌料在高溫區干燥長達15 min。資料報道:飼料在高溫狀態下干燥，其膨化餌料來喂養動物后，其消化吸收率將下降15%以上，餌料采用低溫或真空干燥，能避免高溫干燥帶來的缺陷。

2.2 干燥的熱效率較低，熱能利用率不高

由于膨化顆粒的干燥尚未運用真空干燥。現用玉米為例：在東北相同條件下進行連續干燥，由熱風對玉米進行干燥，其干燥的單位能耗為6 700 kJ/kg·H2O左右，而玉米采用真空低溫（45 ℃）干燥時，經測定，其干燥單位能耗為5 000 kJ/kg·H2O左右，玉米原糧采用真空干燥可比熱風干燥節能約30%左右。

2.3 物料干燥后，玉米之間的水分不均勻性較高

玉米為例：熱風干燥機一般在2%～3%，如采用真空80 ℃以下的低溫干燥，其顆粒水分不均勻性可在1%以下。真空低溫干燥工藝既可縮短干燥時間，又能使干燥后顆粒水分分布均勻。

所以，當真空干燥后的物料成品的水分如比熱風干燥機干燥物料的水分高出1%～2%，仍能確保了膨化顆粒具有較好的儲藏性能。這樣干燥既能節能，為此，真空低溫干燥工藝應引起關注。

3 真空低溫干燥是膨化顆粒理想的干燥工藝

真空干燥技術國外上世紀40 年代就開始應用，國內在上世紀60 年代在食品行業得到應用，直到2005 年我國糧食系統在玉米干燥開始應用連續真空干燥技術。玉米干燥采用塔式真空干燥機，玉米的原始溫度在零下10 ℃，處理干燥能力15 t/h，水分從24%～30%，干燥后玉米水分10%，干燥室真空度為0.08 MPa，干燥溫度為45 ℃。此時,干燥后玉米水分的不均勻度低于1%，加熱水的介質溫度為95～100 ℃，并可循環加熱，熱水進干燥室為80 ℃，出干燥室為60 ℃。排出氣溫和料溫為40～45 ℃。膨化顆粒的比熱容采用糧食比熱容來計,為1.55～2.0 kJ/(kg·℃)，水的比熱容為4.18 kJ/(kg·℃)。真空干燥工藝見圖2。

圖2 塔式真空干燥系統工藝

由于真空干燥的優劣主要取決與干燥室的結構和真空度、加熱溫度和加熱方式、物料結構特性和脫水指標等因素有關。膨化顆粒采用真空低溫干燥機時，可用塔式真空低溫連續干燥機、臥式真空園形鏈板多層連續干燥機或園形真空立式翻板連續干燥機等。

膨化顆粒的結構特性是直接影響到干燥效率和干燥形式的取舍: 一般膨化顆粒體積密度較低，僅為0.35～0.4 t/m3，顆粒內部有較多毛細孔，顆粒內部的毛細孔有利于水分從顆粒內部移向顆粒表面,為膨化顆粒高效干燥提供了良好的基礎。只要真空干燥的參數設置合理，對膨化顆粒采用0.02～0.03 MPa 的低真空度的真空干燥是可行的，要比高溫下干燥和結構緊密的谷物干燥要容易多，單位干燥能耗要低得多。

3.1 膨化顆粒高溫和真空干燥膨化顆粒的能耗的比較

設高溫和真空干燥膨化顆粒的質量和水分含量相同，膨化顆粒的室溫為10 ℃，常溫下氣壓為0.1 MPa，100 ℃水的汽化潛熱為2 257.6 kJ/kg·H2O，見表1，加熱氣溫為130 ℃計。

真空低溫干燥時，設物料在真空時的氣壓為0.02 MPa，真空干燥倉內的溫度為60 ℃時，水就能汽化，此時,水的汽化潛熱為2 357.5 kJ/kg·H2O，見表1。現計算高溫和真空干燥兩者的能耗。膨化顆粒的比熱容以1.55～2.0 kJ/(kg·℃)計，水的比熱容為4.186 8 kJ/(kg·K)。

表1 水汽化潛熱

3.1.1 高溫干燥時膨化顆粒的能量消耗

高溫干燥時膨化顆粒在常壓下從10 ℃加熱100 ℃到水能汽化的能耗計算：①膨化顆粒和水在常溫下從10 ℃加熱100 ℃，需加溫90 ℃所需的熱能。②是100 ℃的水變成100 ℃汽的汽化能量，不考慮熱能的損失：

即（100-10）×(4.186 8+1.55)+2 257.6=90×5.736+2 257.6=2 773.9 (kJ/kg·K)

3.1.2 真空干燥時的膨化顆粒的能量消耗

膨化顆粒在0.02 MPa 真空下從10 ℃加熱60 ℃到水，該水并能汽化蒸發所需的能量，其熱能耗計算：

膨化顆粒在常溫下從10 ℃加熱60 ℃表示水需加溫50 ℃，和60 ℃在真空度在0.02 MPa是水的汽化能量：

即（60-10）×(4.186 8+1.55)+2 357.3=50×5.736+2 357.5=2 644.1(kJ/kg·K)

從以上計算可知，現尚未計算高溫干燥時物料從100 ℃以上的溫升所消耗了熱能和機體的熱損耗。這就明顯看出，高溫干燥，要比真空低溫干燥熱能要高5%以上。真空低溫干燥顯然要比常壓高溫干燥不僅能耗要低，而且物料干燥品質優。

3.2 真空低溫干燥的特點

3.2.1 真空干燥的基本原理和過程

真空狀態下，水分的汽化蒸發溫度相應降低，因水汽化的溫度和蒸汽壓的關系見表1。干燥室內能夠保持持續的低壓環境，物料內的水分能較容易移向物料表面，隨后從物料表面汽化蒸發。水分不斷地物料內遷移到表面并汽化蒸發，物料就隨之干燥。當干燥室內的降低氣壓，物料中水分可在低溫度時汽化。但想用很高真空度，來提高物料的干燥效率，這是有限的，是不經濟的，因真空干燥狀態下的干燥曲線是非線性，高真空干燥時，不利于熱的傳導，影響干燥效率。為此，真空度應根據物料的特性來選擇。真空干燥常用的真空度為0.02～0.05 MPa 和干燥溫度在50～80 ℃為宜。

真空干燥過程就是將被干燥的物料放置在密閉的干燥室內,用真空系統抽成真空，并對物料不斷加熱，物料內部的水分在壓力差或濃度差的推動下轉移到表面，當水分子在物料表面獲得足夠的動能，克服了分子之間的相互吸引力，飛逸到真空干燥室的低壓空間，再被真空泵抽走的過程。使水的沸點就能降低,即水能在低溫下汽化，實現了物料在低溫狀態下干燥。

3.2.2 真空低溫干燥的特點

①干燥物料處于真空低溫狀態，物料內的水分容易蒸發，亦能縮短物料的干燥時間，熱量利用率高。

②因干燥物料處于真空狀態，干燥室內單位體積內空氣中含氧量低于常壓下的空氣中的含氧量，物料在相對缺氧狀態下作業，提高了物料中活性組分的穩定性。

③能消除物料在常壓高溫干燥時產生表面硬化現象，提高了動物對餌料的消化吸收率。

④大型的真空干燥，宜用為連續化的真空干燥設備，真空干燥對干燥物料的適應性強，不同物質，不同狀態的物料都能適應。2006 年就有干燥專家指出：“真空低溫干燥系統能適合各種谷物和顆粒飼料的干燥”。

⑤真空干燥設備的制造成本和運轉成本要高一些。特別是隨干燥室真空度的提高，制造成本亦就會增加。所以，采用低真空度，干燥溫度較高的低溫時，既安全又經濟的干燥形式。

3.3 真空低溫干燥系統組成

真空低溫連續干燥系統一般都具有:真空干燥倉、真空冷卻系統、加熱系統、進出料高壓閉風系統和控制系統等部分組成。現就對主要的各組件進行如下分析討論。

3.3.1 真空干燥倉

對大型膨化顆粒的干燥系統，宜用連續式真空干燥系統。現就塔式真空連續干燥機為例來討論真空干燥倉的要求。

①塔式真空干燥系統，見圖3。

塔式連續真空干燥機的干燥倉:對于大型干燥系統都為立式連續的干燥倉, 干燥倉對應加熱系統分三段:上段預熱段，可除去被干燥物的表面的水分，被干燥物料的料溫逐步提升；中段干燥段,除去被干燥的物料大部分水分，溫度應保持恒定；下段為緩蘇冷卻段，使干燥物料的水分均勻分布，并能降低物料溫。使之不高于室溫5 ℃，避免出料后產生結露。

為了使被干燥物料受熱均勻和最終物料的水分均勻，在干燥倉內設置分流的導流裝置見圖3，使每段干燥倉的物料能使倉中間的物料和倉壁處的物料至少能換位一次，確保物料水分分布最終均勻。

圖3 塔式真空干燥機分流的導流裝置

②真空干燥倉主要工藝參數：工作真空度，極限真空度、抽氣時間、抽氣量及機體的負壓穩定性等參數；真空干燥倉主要結構參數為真空倉的容積、倉的直徑和倉壁的壁厚及加強筋參數等。

3.3.2 真空干燥倉倉體壁厚和加強筋的計算

①干燥倉倉壁厚度計算：

倉容是有干燥能力和干燥時間所決定，因干燥倉處于真空狀態，其倉體的壁厚根據受負壓的強度，壁厚應滿足受負壓時的剛度要求，在滿足最大負壓下，不產生超過允許的變形量，為了經濟的壁厚，需配置適當的加強筋（低真空度時卡不采用），來設置經濟的干燥倉倉壁厚度。設倉型可為園形或方形，當干燥倉內工作壓力較低時（如0.01～0.02 MPa）可采用方形。現以園形干燥倉為例:干燥倉倉壁厚度計算：根據倉的工作壓力，倉體直徑，加強筋的間距和倉體鋼材的彈性模量等因素，進行如下計算：

式中：S——倉壁壁厚(mm)；

D——倉體直徑(mm)與標準封頭直徑相配；

P——設計壓力工作壓力為0.03 MPa,設計壓力可取P=0.05 MPa；

L——加強筋間距(mm)；

E——倉體鋼材的彈性模量，E=19 306 MPa；

C——壁厚的附加量，取1～2 mm。

②加強筋間距的計算（低真空度低時可不采用加強筋）：

式中：?——焊縫系數,全部無損取0.9，局部無損取0.8；

m——安全系數取3；

[δ]——倉體材料的許用應力(MPa)。

③筒體與封頭失穩的校驗：

由于筒體及封頭工作時處于負壓狀態，即筒體及封頭都受到外力向內的作用力，使對筒體與封頭進行失穩校驗：

式中：P——真空干燥室內的工作壓力(MPa)；

E——筒體材料在工作溫度下的彈性模量；常溫19 600 MPa；150 ℃時為19 300 MPa；

S——筒體壁厚(mm)；

D——筒體直徑(mm)；

μ——筒體材料的泊松比，鋼材取0.3；m——穩定安全系數，取2～3。

3.3.3 真空干燥倉進出料的高壓關風機

真空干燥倉處于負壓狀態下作業，在作業流量較大時，真空干燥倉需連續進出料。需配置高壓關風機進出料的裝置。

國內高壓關風機已能達到0.2 MPa 以上，對于真空干燥系統真空度在0.02～0.05 MPa，對所用0.1 MPa 的高壓關風機，對輸送物料有不宜破碎顆粒的要求，高壓關風機的選用和結構需有注意以下事項：

①進入關風機的物料須為松散狀態，不應使物料充滿進料口，以免關風機葉輪與進口的機殼形成剪切面而破碎顆粒。因此，關風機型號比計算值要大一號，確保進關風機為松散狀態，而不是整體流動。

②高壓關風機葉輪在旋轉方向的進料口處應設置防卡斜淌板及葉輪進口處增設一個與機殼葉輪孔上沿形成切線面，切線面上沿與葉輪之間的距離，因大于物料的最大粒徑見圖4，確保關風機葉輪與進口的機殼不形成剪切面，減少顆粒的破碎。

③關風機處于有濕氣和有細粉的環境下作業，使關風機葉輪中心內底部易積料，嚴重時使葉輪在空轉，卻不下料，影響干燥作業。只要在關風機葉輪間掛上一根安裝后呈M形的葡萄鏈見圖4，兩頭連在葉輪空腔底部，長度不超過葉輪半徑，在葉輪旋轉時,葡萄鏈隨關風機葉輪的轉動，不停地上下左右的運動，起到清理葉輪腔內積存的細粉，確保關風機能正常作業。

④當真空度在0.02～0.05 MPa 時，選用的非高壓關風機漏氣量按10～100 L/min 以內計，如采用耐壓0.1 MPa的高壓關風機, 其漏氣量可低于該值。

圖4 高壓關風機的防堵與防切碎結構

3.3.4 加熱系統

真空干燥的特點就是低溫干燥，因干燥倉內溫度在60～80 ℃左右。所以，加熱系統的溫度要求不必太高，加熱介質溫度選用110～130 ℃的低壓蒸汽，可選用表壓為0.1 MPa 的熱水鍋爐和熱水循環泵，熱水鍋爐亦可提供蒸汽。熱水鍋爐結構簡單，加熱溫度低，又能節能，低壓運行，安全可靠，熱水可回收再利用，經濟性好等優點。為了減少熱能損耗，干燥倉倉壁和輸熱管道等仍需保溫處理，但要比高溫干燥的保溫處理要求低得多。

加熱系統的核心是加熱器，塔式真空低溫干燥機的加熱器位于干燥機干燥倉內，見圖5，是熱水通過菱形的熱傳導管與被干燥的物料進行熱交換。加熱器根據干燥物料的干燥數量和物料特性，來確定菱形熱傳導管加熱面積。菱形的熱傳導管的設置，確保物料在干燥倉內有充分的換位，從上而下物料成“S”形流動。菱形熱傳導管之間的間距應大于最大顆粒直徑的4倍以上，確保物料的流動順暢。

圖5 塔式真空干燥機的加熱器

3.3.5 真空和冷卻系統

①真空系統：該系統主要由真空泵、真空管道、真空閥門、冷凝器、真空壓力表和真空濕度表等組成。

真空低溫連續干燥機，核心就是使干燥倉內保持真空低壓狀態連續的干燥機，物料連續不斷地進料和出料，必然帶入外面常壓的空氣進入干燥倉內，同時進出料裝置的漏氣等因素，會使干燥倉內真空度下降。為此，必需抽去干燥倉內的空氣，使干燥倉處于穩定的和所需的真空度。使干燥倉內物料處在所需的真空狀態下，才能確保物料在真空狀態下進行干燥，為此，必需配有抽氣的真空泵。

真空泵：用以產生、改善和維持真空容器內真空狀態的一種裝置。泵選用需注意真空泵的抽氣特性：

a）極限壓力（Pa）：泵在標準的試驗條件下，不引入氣體的正常工作條件下，趨向穩定的最低壓力，即抽氣量為零時泵入口處的真空度。

式中：Pj——真空室所能達到的極限真空(壓力)（Pa）；

P0——真空泵的能達到的極限真空(壓力)（Pa）；

Q0——空載時,長期抽氣后真空室的氣體負荷(含漏氣量)（Pa·m3/s）；

SP——真空室抽氣口附近泵的有效抽速(m3/min或m3/s)。

b）抽氣速率SP（m3/min 或m3/s）：在泵入口處的氣體體積流量所表示的泵抽氣能力大小。

式中：SP——泵在真空室出口處的有效抽速查（m3/s)；

Q——真空室需要的總氣體量即抽氣量(Pa·m3/s)。

真空泵的抽氣量，為計算的總抽氣量,考慮1.3的安全系數。

式中：Qg——干燥過程中產生的氣體量(Pa·m3/s)；

Qf——真空室及真空元件的放氣量(Pa·m3/s)；

QL——真空室總漏氣量(10-2～10 Pa·m3/s )；

Pg——真空室要求的工作壓力(Pa)。

c）抽氣量Qg（Pa·m3/min或Pa·m3/s）：流經泵入口處的流量，等于某一入口壓力下抽氣速率與該壓力值的乘積，是間接反映泵抽出氣體質量流量的參數。

式中：mW——物料在干燥過程中蒸發水的質量(kg)；

RW——水蒸汽的氣體常數RW=416.9 J/kg·K；

T——真空干燥室的氣體溫度K(℃)；

t——物料干燥時間(s)；

Qf——普通低壓真空干燥可不考慮此項,即可忽略不計(Pa·m3/s)；

QL——漏氣量為10-2～10 Pa·m3/s。

d）抽氣時間t 抽氣時間與物料的干燥時間應相同。

式中：V——干燥倉的容積(m3)；

Pi——開始抽氣時壓力(Pa)；

P——經t抽氣時間后的壓力(Pa)；

Kq——修正系數與抽氣最終時的壓力Pa有關。

通常P=104～105Pa，Kq取1；P=103～104Pa，Kq取1.25；P=102～103Pa，Kq取1.5; P=10～102Pa，Kq取2.0；P=1.0～10 Pa，Kq取4。

e）啟動壓力（Pa）：泵無損壞啟動并有抽氣作用的壓力，對于不能在大氣壓下啟動的真空泵，須關注該參數。就是從極限壓力到啟動壓力，即是真空泵的工作壓力范圍。

真空泵形式眾多，對于真空度不高，真空干燥機流量大時可選用可選用水環泵或濕式羅茨泵。

②冷卻系統：真空干燥過程中會產生大量水蒸汽，如這些蒸汽進入真空泵的前端系統中，將會凝結成液體，該液體對真空泵有較大的損害，亦不利于真空泵的長期運行。

為此，需在真空系統入口處，增設冷凝器，除去加熱介質換熱后氣體中較多的水分，從而來降低主泵的負荷。冷凝器的形式可采用列管式和板式，使含水分從較高溫度氣體中經疏水器泄出。

4 真空低溫干燥過程所需熱量計算

真空干燥過程所需總熱量:

式中：Q——真空干燥過程所需總熱量(kJ)；

Q1——為干燥過程中水分蒸發所需的熱量(kJ)；

Q2——為干燥過程中熱量損耗，與干燥室表面

積成正比(kJ)；

Q3——為真空泵抽走的熱量(kJ)；

Q4——為干燥室內原有空氣升溫的熱量(kJ)。

式中：W——干燥室全部的除濕量(kg/h);

r——濕分的汽化潛熱(kJ/kg)；

C——濕分的比熱容[kJ/(kg·K)]；

T1、T2——分別為進出物料的溫度K(℃)；

C1、C2——分別為進出物料的比熱容[kJ/(kg·K)]；

G1、G2——分別為進出物料的質量(kg/h)。

式中：Ki——干燥倉的外殼的總傳熱系數；

Ai——干燥倉的外殼面積(m2)；

ΔTi——干燥倉外殼面積與環境溫度差K。

Q3與Q4較難計算，可實驗確定或經驗估算kJ，

因Q3與Q4較難計算，作如下估算：

Q3真空泵抽走的熱量的估算，

式中：室溫20～24 ℃時空氣密度為1.2 kg/m3。

V——每批干燥物料的全部抽氣量(m3)；

C3——干燥室作業時所抽氣流溫度的比熱容[kJ/(kg·K)]；

T4——干燥室穩定作業時所抽氣流的溫度K(℃)；

T3——干燥室開始作業時所抽氣流的溫度K(℃)；

Q4——為干燥室內原有空氣升溫熱量的估算。

式中：V1——干燥室內的空氣充滿量以50%～60%計(m3)；

C3——干燥室作業時所抽氣流溫度的比熱容

[kJ/(kg·K)]；

T4——干燥室正常作業時所抽氣流的溫度K(℃)；

T3——干燥室開始作業時所抽氣流的溫度K(℃)。

5 塔式真空連續干燥機用于膨化顆粒時工藝參數分析

5.1 膨化顆粒在干燥介質和介質溫度的選取

膨化顆粒經膨化后內部結構較松，并有較多的毛細孔，顆粒內部的毛細孔有利于水分從顆粒內部向顆粒表面移動，為膨化顆粒高效干燥提供了良好的基礎。為此，宜采用真空低溫干燥，真空干燥倉內物料的溫度不受加熱介質的影響，只受干燥倉內真空度的控制。當用水溫在95～100 ℃，物料干燥溫度可達到60～80 ℃，熱水熱容量大，溫度穩定，安全可靠，熱水可循環加熱利用，熱水循環系統的表壓0.1～0.2 MPa 的壓力下運行。鍋爐如離現場較遠時選表壓0.2 MPa，并必須確保熱水的飽和溫度比實際溫度高30 ℃左右，以免循環熱水泵的發生汽蝕。

5.2 真空度、干燥速度和含水率的關系

真空度高有利于水分在較低溫度下汽化，但真空度過高不利于熱量的傳導，影響對物料的加熱。干燥速度是干燥系統中關鍵的指標，在保證干燥質量前提下，盡量提高干燥速度。

干燥初始階段，物料含水率高，物料中的水分大多屬物理-機械結合水，脫水的能量級僅為100 J/mol，該階段干燥速度快，而且是屬恒速干燥。隨著干燥時間的增加和物料內部水分的降低，此時，水屬物理-化學結合水，其結合能為3 000 J/mol，干燥倉內和物料內部的對流作用減弱，亦就是顯示出熱交換的熱阻增加。如真空泵抽速不變，干燥倉內真空度越來越高，對流作用將減弱，干燥效率越來越低。同時物料表面易形成硬膜，進一步影響干燥速度和干燥效率。該階段干燥屬降速干燥。在降速干燥階段，采用脈動真空度的方式來干燥，使干燥倉內的真空度與干燥倉內和物料內部的對流傳熱作用提升，來改善和提高干燥效率。

隨真空度提高，使物料里表濕度的壓差增大，有利于水分從里通過毛細孔到達表面。但隨物料里表對流作用降低，在外壓力的作用下毛細孔隨水分減少而被壓癟，影響水分向外表滲透。當真空度降低后（如停止抽氣），毛細孔可在再度變得充盈和暢通，物料排出的水可留在干燥倉內，物料內部有利強化對流的傳熱，物料本身升溫加快。為此，利用這特性就采用真空脈動法，真空脈動法使干燥物料經有緩蘇工序，加快真空干燥的速率，但須在干燥倉內設置濕度自動控制系統。

5.3 真空度與蒸發溫度的關系

水的汽化溫度與蒸汽壓成正比，飽和水蒸汽壓與汽化溫度相應。為了讓水分盡快從物料內滲透到表面，并蒸發離開物料，使其干燥。常用的方法，一是提高真空度，二是提高物料溫度。

①適當提高真空度，降低干燥倉內壓力，降低飽和蒸汽壓，就能增加物料內部和物料表面的氣壓差，有利于物料內的水滲透到物料外表面，并變成水蒸汽離開物料表面而擴散到倉內。

②適當提高物料溫度，提高了物料的水蒸汽分壓，在含水相同情況下，溫度越高，水容易蒸發擴散，物料干燥速度得到加快。

6 結論

鑒于上述分析，膨化顆粒的結構較松的特性，只要有關參數選擇合理，采用真空低溫干燥是可行的，經濟的。干燥室內真空度可控制在0.02～0.03 MPa，加熱系統為低壓蒸汽溫度為110～120 ℃，加熱干燥的介質為95～100 ℃的熱水，物料的溫度可在60～80 ℃。干燥室內真空度宜采用脈沖真空度，來提高物料的干燥速度和干燥效率，并提高和改善膨化餌料的品質。干燥機形式可選用塔式真空連續干燥機、圓形立式真空連續干燥機等均可。上述分析和討論僅為個人觀點，僅供參考。