原油常減壓蒸餾工藝流程研究

章樂

（池州學院，安徽 池州 247000）

一、常減壓蒸餾工藝流程原理

作為原油加工的首道工藝，其采用蒸餾的方式利用原油成分中不同物質的沸點不同采取反復冷凝與氣化從而形成和產出油品和半成品，一般為原油冶煉提供下一道工序的原材料。根據常減壓蒸餾裝置的用途可以概括總結為三大部分：燃料型、燃料潤滑油型以及化工型三種。

二、常減壓蒸餾工藝流程研究

目前國內較為常用二段汽化的常減壓蒸餾裝置技術，其又被稱為雙塔流程。如圖2所示，該工藝流程裝置主要有三大部分組成：常壓塔、減壓塔和附屬的汽提塔等組成。

原油經過電脫鹽系統的脫鹽、脫水處理后進入常壓塔，緊接著要經過240°C換熱工藝處理，隨后將常壓爐的溫度加熱到370°C后原油進入常壓爐，歷經分餾過程，塔頂將分餾出重整原料，側線自上而下分別出不同種類的油品（航空煤油、輕柴油、重柴油），而在塔底將形成重油。重油再進入加熱到400°C左右的減壓爐，通過流入減壓塔，并經過在塔頂抽真空工藝，在經過分餾處理，得到減壓蒸餾一線出重柴油，減壓蒸餾二、三線出蠟油，減壓蒸餾四線出潤滑油，而減壓渣油將在塔底。

（一）原油換熱系統

開始階段原油依靠靜位能壓到達原油泵口，而當原油進入前必須確保有足夠的破乳化劑和水來實現原油的電脫鹽效果，在泵的作用下分兩路與油品換熱后進入脫鹽罐，從而實現脫鹽、脫水兩個環節。脫鹽罐內高壓交流電高達12000～24000伏，原油能夠在強烈的電場力和破乳化劑的作用下，微小的水珠聚集，并形成大水珠從原油中分離出來。由于在原油中的鹽分極大部分是融入水中，因此實現脫水環節的同時也實現脫鹽環節。在脫鹽罐出來后，原油將進入初餾塔。

（二）初餾系統

進入除餾塔后，原油被加熱到220～230℃，此時原油將形成兩份：汽相和液相兩部分，氣相進入精餾段而液相進入提餾段。初頂油氣分多通道進入冷凝器，被冷卻到30～40℃進入容器。冷凝油經泵后會有部分進入到初餾塔做冷回流剩余部分做重整料或汽油出裝置。而未被冷卻的部分會去到加熱爐燒或氣炬放空。冷凝水部分用泵注入揮發線，剩余排入廢水道或氣提車間。

（三）常壓系統

在原油進入常壓爐后，經過加熱環節的油會進入到初餾塔汽化段后。汽相將進入到精餾段。在精餾段作用下，油體會被分割成五塊成品；液相進入提餾段，在塔底液面上方吹入過熱蒸汽作汽提用。常頂油氣和水蒸氣會從塔頂揮發線中釋放出來，分路徑進入空冷器冷卻，當其溫度降到60～75℃后，再分路徑冷卻降低到40～45℃。經由冷卻后的產物進入容罐，實現對油、水、汽三部分的分離過程。其中被分離出來的冷凝水中部分會被引入到揮發線，剩余部分會被排入堿性水道或經泵送北汽提裝置系統。

（四）減壓系統

本文將重點對減壓蒸餾系統進行詳細介紹。當油進入減壓爐前，通過加熱，使得油溫度上升（約385～395℃），溫度到達需求時，此時油將進入減壓塔。到達塔內后，通過91-97Kpa真空度作用下，對油實施減壓分餾。

油氣、水蒸氣在減壓塔頂端通過揮發線引出，并進入冷凝器冷卻。當一部分完成冷卻環節后，油流入到容器進行油水分離；另一部分沒有被冷卻的油被一級蒸汽真空泵抽送入間冷器進行冷卻，冷凝液引入容器中，未冷凝氣被二級蒸汽真空泵抽送后進行相應的冷卻，最后把冷凝液引入到容器中。

減壓一線自常壓塔從上段進行填料，并從下集油箱餾出，通過泵實現與爐中空氣換熱，并在換熱后經由換熱器實現與原油之間的換熱流程，隨后被引入冷卻環節，當冷卻到40～50℃，一部分會被打回減壓塔，進行冷回流，另一部份作重柴或催化料引出裝置，不再參與運作流程。減壓二線自常壓塔從下段填料，并從下集油箱餾出，在通過減壓塔上段汽提后，油氣重返中段填料，并在下集油箱之下餾出油，經過泵抽出后經冷，當溫降至60～70℃后，將被當成潤料或催化料引出裝置。需要注意的是，該裝置中需要從在冷卻器出口引一支路，該支路引到去泵進口，用來重質封油。減一中自常壓塔，從中段填料，并且從下集油箱實現餾出，由泵抽送并聯經換熱器，換熱器換熱后返回，此時減壓塔在上段填料并經由下集油箱之下。減二中自常壓塔餾出，經泵抽送，實現油先后經換熱后，并重返減壓塔。減底渣油經泵抽出，分路徑實現換熱后，一同進入到冷卻器進行冷卻，然后作氧化瀝青料等引出裝置。

三、小結

在經濟新常態背景下能源供需面臨著嚴峻挑戰，尤其是石油等能源的需求問題更為緊迫。目前在我國在原油的煉制過程中,常減壓蒸餾作為首道工藝，其直接決定最終油品質量的優劣。常減壓蒸餾裝置的工藝水平會直接制約著節能降耗、經濟效益等問題。因此，從長遠角度出發，必須進一步研究和探討原油常減壓蒸餾工藝流程優化問題，以此來推進我國石油冶煉行業發展，最終保障我國能源安全。