基于精益管理的車間現(xiàn)場管理研究

梁嘉杰 車芳晨

摘 要：隨著我國經(jīng)濟不斷發(fā)展，市場對外開放力度逐漸加大，因此企業(yè)必須在生產(chǎn)運營時引進先進生產(chǎn)力，降低生產(chǎn)成本，促使企業(yè)經(jīng)濟利益最大化，不斷提升企業(yè)競爭力。精益管理因為先進生產(chǎn)理念與方法被大力普及并應(yīng)用于車間管理中。本文首先闡述精益管理相關(guān)內(nèi)容，其次分析車間現(xiàn)場管理的弊端，最后探究精益管理的車間現(xiàn)場管理策略，根本目的是為車間管理今后開展工作奠定基礎(chǔ)。

關(guān)鍵詞精益管理;車間現(xiàn)場管理;應(yīng)用策略

傳統(tǒng)企業(yè)在生產(chǎn)過程中，會出現(xiàn)產(chǎn)品和服務(wù)浪費情況，致使企業(yè)成本增加，經(jīng)濟利潤下降情況。精益管理應(yīng)用在企業(yè)中，可以有效降低產(chǎn)品與服務(wù)浪費情況，降低生產(chǎn)成本，促使企業(yè)不僅提升生產(chǎn)利益，還提高核心競爭力。精益管理理念首次出現(xiàn)在日本，隨著社會的發(fā)展，精益管理應(yīng)用范圍不斷擴大，因此對于制造企業(yè)發(fā)展的價值和指導(dǎo)更加重要。本文從精益管理相關(guān)內(nèi)容出現(xiàn)，深入探究“基于精益管理的車間現(xiàn)場管理”。

一、精益管理相關(guān)內(nèi)容

精益管理源自于精益生產(chǎn)，是衍生于“豐田生產(chǎn)方法”的一種管理哲學(xué)。精益管理由最初的生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。精益管理可以通過提升顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投資，使組織社會性的價值實現(xiàn)最大化。沃麥克和魯斯在《精益管理》中指出，所謂精益管理是根據(jù)用戶需求定義企業(yè)生產(chǎn)價值，根據(jù)價值流組織全部生產(chǎn)活動，使需要保留的和創(chuàng)造價值的活動流動起來，讓用戶的需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)。而不是將產(chǎn)品硬推給用戶，暴露出潛在的問題，從而不斷優(yōu)化完善。

二、車間現(xiàn)場管理的的弊端

（一）材料浪費嚴重

目前，我國大部分機車生產(chǎn)車間都沒有達到自動化水平，并且很多工序都是通過手工完成的，車間生產(chǎn)環(huán)節(jié)出現(xiàn)材料浪費具體表現(xiàn)在：1.額外作業(yè)較多，例如會有過度完成的工作，超出客戶實際需求，主要在翻注和整形材料中;2.車間生產(chǎn)質(zhì)量不達標的產(chǎn)品，產(chǎn)品合格率不達標，因此需要重新返工，致使材料和時間都被嚴重浪費;3.機車生產(chǎn)企業(yè)沒有制定完善的制度，導(dǎo)致在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)大量生產(chǎn)問題，導(dǎo)致這部分產(chǎn)品不能及時銷售。

（二）生產(chǎn)方式落后

現(xiàn)階段，我國大部分機車制造企業(yè)依然沿用傳統(tǒng)的“批量生產(chǎn)方法”，是在生產(chǎn)環(huán)節(jié)沒有嚴格遵從客戶需求研發(fā)產(chǎn)品，根據(jù)企業(yè)計劃開展工作，導(dǎo)致很多工序都不存在協(xié)調(diào)性，大批量生產(chǎn)導(dǎo)致一些潛在弊端得不到及時反饋。另外大部分材料和產(chǎn)品會在儲備的過程中被擠壓，占用大面積的場地，因此企業(yè)資金在短時間內(nèi)得不到周轉(zhuǎn)。在這種狀態(tài)下，即使企業(yè)聘請大量員工，也達不到預(yù)期的生產(chǎn)效果。

（三）缺少精益管理意識

大部分機車生產(chǎn)企業(yè)采用的生產(chǎn)模式為“成批生產(chǎn)”，這部分產(chǎn)品質(zhì)量沒有達到標準，因此導(dǎo)致員工會產(chǎn)生“差不多”的思想，只滿足當前現(xiàn)狀。長時間以來，即使公司要大力引進先進的生產(chǎn)設(shè)備和精益管理理念，員工接受程度較低。由于員工缺乏專業(yè)基礎(chǔ)知識，沒有充分認識到車間管理理念，所以缺少精益管理理念，忽視車間管理中精益管理的價值，從而影響車間管理效果。

（四）物料因素

在物料生產(chǎn)的過程中，沒有按照規(guī)定時間配送和物料質(zhì)量不達標準被稱為“物料因素”，而物料因素會直接導(dǎo)致各道工序不能順利進行。另外，物料帶來的影響還表現(xiàn)在不能正常配送，例如員工在取料時，會花費大量的時間。在檢查時，達到合格產(chǎn)品數(shù)量少，致使接下來的工序不能順利進行，或者不能根據(jù)計劃即使調(diào)整。在車間生產(chǎn)中，物料是基礎(chǔ)，因此物料管理需要有一套完整的流程，保證物料正常供應(yīng)，確保接下來的生產(chǎn)順利進行。但是現(xiàn)在大部分車間管理都忽視物料管理，對車間生產(chǎn)效率產(chǎn)生一定影響。

三、精益管理的車間現(xiàn)場管理策略

（一）明確車間管理重點

要在車間現(xiàn)場管理中大力落實精益管理，首先應(yīng)該轉(zhuǎn)變價值流，通過價值流圖分析車齡制造企業(yè)增值于非增值活動，掌握降低成本、消滅成本的基本方法。車間管理可以分為識別成本指標和質(zhì)量指標。價值流是車間管理的重要組成部分，但是探究價值流過程是復(fù)雜的，需要掌握各個環(huán)節(jié)，并且還需要精益管理改善應(yīng)用手段，提出改善方向和方案。

（二）落實精益管理理念

車間管理中精益管理和企業(yè)管理制度、員工思想有緊密聯(lián)系。因此，在車間管理中利用先進理念，應(yīng)該從多個角度共同出發(fā)。1.加大員工精益管理培訓(xùn)力度。企業(yè)在培訓(xùn)時，可以制定每月一次，時間為1個半小時。聘請同行業(yè)專家，在會議中明確提出精益管理的優(yōu)點，同時將精益管理理念與企業(yè)文化相結(jié)合，充分發(fā)揮企業(yè)文化積極作用，潛移默化影響員工工作思想和行為。2.建立健全完善的精益管理制度。制定科學(xué)的制度，確保各部分工作人員積極參與到管理中，定期開展會議，由各部分管理人員匯報近期狀況，說明在生產(chǎn)環(huán)節(jié)有無缺點，以及制定的解決策略。通過每個小組共同匯報，參考各部分的優(yōu)點，并應(yīng)用在今后車間管理工作中。

（三）管理活動

1.企業(yè)要制造良好的工作環(huán)境，讓員工逐漸認識到自己不良行為，并學(xué)會改善，使員工養(yǎng)成良好的行為習(xí)慣和工作習(xí)慣。2.健全作業(yè)制度，對于企業(yè)內(nèi)部制定的規(guī)劃進行重新設(shè)計，將管理責任落實到每位員工，完善產(chǎn)品質(zhì)量指標，做好作業(yè)指揮工作和協(xié)作工作。3.完善監(jiān)督管理機制，車間管理工作階段，企業(yè)要制定完善的監(jiān)督管理制度，讓制度規(guī)范工作人員行為，做到有章可循，根據(jù)監(jiān)督管理制度執(zhí)行各種作業(yè)。此外，還應(yīng)該加強培養(yǎng)車間管理人員的責任心。4.建立績效制度。對于車間工作人員應(yīng)該根據(jù)懲罰制度，建立健全績效考核制度，保證管理者和操作人員的績效考核，不僅與生產(chǎn)相結(jié)合，還應(yīng)該和產(chǎn)品質(zhì)量與責任心相關(guān)聯(lián)。5.高度關(guān)注車間制造現(xiàn)場管理，充分的認識到現(xiàn)場管理對于機車制造企業(yè)的重要性。

（四）平衡生產(chǎn)線

當企業(yè)優(yōu)化機械設(shè)備布局后，會導(dǎo)致各道工序負荷情況，并呈現(xiàn)出不均勻形態(tài)。為有效避免這種情況，應(yīng)該制定有效的管理措施，減少生產(chǎn)車間的弊端，從源頭提高產(chǎn)量，從而保證生產(chǎn)線始終平衡。為保證生產(chǎn)線平衡，可以采取“FOG方法”，利用此方法分析生產(chǎn)車間潛在的弊端，并深入探究根本原因，找到最佳方法。在車間生產(chǎn)中應(yīng)用“FOG方法”主要是聯(lián)合機械設(shè)備和生產(chǎn)人員，充分利用現(xiàn)有資源，防止出現(xiàn)嚴重浪費材料情況，最大程度提高產(chǎn)品質(zhì)量和效率。

結(jié)束語：綜上所述，車間生產(chǎn)的根本基礎(chǔ)是車間管理，是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要環(huán)境，精益管理是車間開展管理工作的核心理念，對提升車間管理質(zhì)量具有重要意義。精益管理的大力落實可有效開展車間管理工作，在降低生產(chǎn)成本時，提升企業(yè)核心競爭力和效益。經(jīng)實驗證明得知，在車間管理中精益管理具有積極促進作用。本文對“基于精益管理的車間現(xiàn)場管理”進行深入探究，對提高車間管理水平具有重要意義。

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