臥薪嘗膽，攻克“9改10”難關

余海峰

編者按：鄔城鈞先生在上海自行車廠工作期間，曾用一年半時間編著了一本名為《自行車常用金屬材料手冊》的書，為自行車行業按照統一的標準采購鋼材做出了貢獻，也為鋼鐵企業按標準生產提供了便利。在編寫這本冊子的同時，鄔城鈞和他的同事們還做過一個被命名為“輕便車圈材料9改10”的技改項目。該項目成功以后，為企業創造了可觀的經濟效益，也為國家節省了大量寶貴的外匯，真可謂一舉多得。以下這段文字記錄了當時的情況。這也是鄔城鈞給我講的第二個永久故事：

20世紀80年代初，國家提出大力發展 10種輕工業產品的要求，迎來了自行車產業大發展的局面。

當時自行業發展最大的瓶頸是材料，沒有材料，就像無米之炊，燒不好飯。整臺自行車上材料用量最大的零部件，一個是車架，一個是車圈。上海自行車廠的輕便車硬邊車圈釆用先進的多輥成型焊接一體機連續生產。該設備生產硬邊車圈質量好、效率高，但帶來的問題是調試難度大，對材料要求高。為了滿足生產需要，車間工人師傅只能開足產能，采取“三班制”工作，人停機不停。但是國產車圈材料因為性能和供貨節奏跟不上，還是經常出現斷檔現象，有時不得不改變工藝，給車間生產帶來難題。

為了解決材料供貨問題，自20世紀80年代起，企業開始大量采用牌號為SPCC的日產冷軋卷板。到了20世紀90年代，武漢鋼鐵廠和寶山鋼鐵廠投產后，企業雖然也部分采購了該兩廠的冷軋板，但因性能問題，日產SPCC的使用量依然很大。直到21世紀之后大量使用鋁合金車圈，才逐步減少了日本進口鋼材的使用。

經過實際使用證明，這種進口材料性能良好，特別是材料具有軟硬勁：強度也有，韌度與成型性能也好，特別是焊接性能非常好。通過化驗我們發現，材料的含碳量相當穩定。因為焊接對材料的含碳量要求相當高，稍微有一點上下波動就焊不好，容易造成材料的報廢。使用日產材料以后，準備車間直接委托張橋開料廠開料，經檢驗后直接送到電鍍車間加工成型，這對我們的生產水平提高是一個很大的促進。

但日本鋼材也有一個問題：它不可能適應我們，只能讓我們去適應它。這種牌號為 SPCC的冷軋卷板材料其規格是每卷4000kg、1m寬的標準，不能作任何調整，且價錢也比國產的要高，還要花費大量的外匯。使用以后我發現用1m寬的板材開料，每條料寬102mm，只能開出9條車圈料，即102x9=918mm，這樣每次就會產生82mm的邊角料。而開料廠則把這些邊角料當廢品賣掉，我們覺得這樣浪費太大。

作為廠里材料工藝員，我就和電鍍車間的相關人員商量，能否將材料由原來的102mm改成98mm，這樣在1m的寬度內可開出10條料 （98x10=980），一個卷板由9條開成10條可節約材料11%左右。當我把這個想法向技術科翁世福科長和總工程師室匯報以后，得到了領導和同志們的贊同，並且全力支持我深入車間進行試驗。于是，我們技術科向總工程師室立項，項目名稱叫“輕便車圈材料9改10項目”，由技術科牽頭，電鍍車間負責實施并共同推進。

記得當時電鍍車間的負責人和相關人員趙全富、程鴻興、連江、楊友根等都加入了試制小組，他們對我們這個項目非常支持。他們說，為了讓項目早日完成，一切聽從我們調配，要人給人，要設備給設備，要材料給材料。我和車間同志們一起抓緊時間，日日夜夜撲在廠里做試驗。試驗主要看材料尺寸減少了以后，能不能做出合格的產品，特別是焊接會不會出現問題。原來邊料寬余的時候，邊上還可以裁掉一點，現在疊邊由4mm變成 2mm，余量縮小，給操作帶來很大難度。如果成型不精準，就會出現焊接虛焊脫焊甚至焊穿，這樣對車圈成型機軋輥的調整帶來了極大的難度。要知道車圈成型從上機進料—平整—翻邊—成型1—成型2……一直到焊接這么多道的軋輥，每一道工序都要精準調整，正所謂牽一發動全身，只要一道工序有誤差，全部軋輥就要推倒重新調整，其難度可想而知。

在試驗的那些日日夜夜里，我和車間同志們可謂臥薪嘗膽，守在輕便車圈成型機旁，不斷調試，經歷著一次次的失敗，很辛苦地堅持著。當年上海高壓容器廠有一位叫王林鶴的工程師，在做了371次試驗后終于獲得成功。有人戲稱我們做了372次實驗，一點沒有夸張！這個試驗有幾個關鍵點，一是保證焊接牢度不變;二是保證車圈橫截面不變;三是要確保沖孔位置不變;四是確保焊接后車圈橫向、徑向強度合格等等。

經過幾個月艱難的設備調試，試驗終于獲得成功，車間里歡天喜地，就像過節一樣。那天，車間還組織了一班人馬，敲鑼打鼓到廠部報喜。

節省 11%的進口材料，對廠里可是一件非常大的事。如果按當時一天1萬輛產量中1/3是輕便車來算，節省下來的進口材料相當可觀！另一件可喜的事是，電鍍車間一線工人及檢驗科、準備車間、供應科等相關部門人員每年都可以分到獎金。這大概是廠里每年分配的最大的一筆獎金。

在這里還要講一講我們的合作單位——張橋開料廠。由于上海自行車廠準備車間的設備較小，所以日本冷軋板的開料全部由地處浦東的張橋開料廠協助完成，材料尺寸變化以后，該廠面臨同樣的難題：本來1m板開9條料即可，現在要開10條，材料從102mm改為98mm，允許的誤差值小了，邊角料少了，加工難度大大增加。原來我們擔心對方能否接受改進要求。沒想到這一要求得到了張橋開料廠金潔義廠長的大力支持，他們選派了廠里的精兵強將，投入了很大精力配合我們進行工藝改進和分剪設備的調試。新工藝對開料廠來說也非常難實施，原來兩邊各留有5mm的出血，回旋余地大，而現在只有2mm了，稍一疏忽就會裁偏出廢品。為了確保首道開料工序的順利完成，我們廠里派出2名質檢員俞銀兒和方根發，每周數次去開料廠督戰，檢查產品質量。張橋開料廠地處浦東，那時黃浦江上沒有大橋、隧道，交通很不方便，從復興島擺渡到浦東慶寧寺，再從上川路 （現名金橋路）坐長途汽車到張橋開料廠，來回需要6h，每周往返多次，兩位同事真是頂著月亮去上班，披著星星歸來……

經過反復試驗，開料廠不負眾望，終于掌握了新的技術要領，生產出符合我們需要的合格產品……

故事講到最后，我問鄔城鈞，廠里的生產規模這么大，耗材這么多，您為何就選了“輕便車圈材料9改10項目”？

鄔城鈞回答說，他進廠以后主要負責材料工藝，選擇這個項目，一是因為它的耗材量比較大，規格簡單，從這個項目入手，可挖掘的潛力很大。那時購買進口鋼材需要用耗大量的外匯，能省下一點，對國家就多一點貢獻。再說上海自行車廠的技術條件是一流的，工人們也都能以工匠精神對待工作，所以選擇了這個困難重重的項目，并且圓滿地完成了它。