醫(yī)藥中轉箱隧道滑塊二次抽芯機構及簡化型四次開模三板模具設計

石 峰，朱超挺，周天綺,董雷雷，梁 蓓，王偉偉

(1.浙江醫(yī)藥高等專科學校醫(yī)療器械學院，浙江，寧波 315100；2.浙江工商職業(yè)技術學院現(xiàn)代模具學院，浙江,寧波 315012)

0 前言

大型塑件注射成型時，經(jīng)常面臨幾個設計方面的難題，常見的問題有注塑區(qū)域不平衡、冷流道容易阻隔、分型面比較復雜、脫模困難、對注塑機使用要求高等問題[1-5]。因而，模具設計時須綜合多個難點因素后，選取最為適宜的模具結構來實現(xiàn)塑件的自動化注塑生產(chǎn)。大型塑件中，對于高側壁塑件的模具設計中，如果側壁只是單純的光壁，塑件設計脫模時，其脫模設計相對較為容易，只需考慮塑件成型件的剛度設計，以免產(chǎn)生型芯偏移，而導致塑件的各側壁厚度不均；而對于側壁上有側凹的塑件，且側凹面積大，一般采用整體式整面?zhèn)瘸樾痉绞絹韺嵤┟撃＃瑐然瑝K需要設計出大力機構來驅動，機構一般采用多斜導柱機構或油缸機構來驅動[6-9]。最為困難的是，側壁不但有側凹，而且在側凹內部，還存在與側凹抽芯方向垂直的二次側凹槽，此時，二次側凹槽不但加大了塑件側壁的脫模難度，而且還將影響到塑件的整體模具結構設計，有時甚至導致塑件的側壁脫模不可能，需要對塑件進行結構性改進，以保證其能通過注射成型的方式來實現(xiàn)塑件的大批量生產(chǎn)[10-14]。本文結合某大型醫(yī)藥中轉箱模具設計時其外壁的特殊側凹槽結構特征導致塑件的模具結構設計非常困難的問題，給出一種帶特殊脫模結構的模具結構，以資同類塑件模具設計時參考。

1 塑件形狀分析

醫(yī)藥中轉箱塑件形狀如圖1所示，塑件為一面開口的形體，在四面壁內壁為光滑的框面，外壁則分為2種情況，一種為不帶扣手的側邊，一種為帶扣手的側壁。外壁由于需要增加強度的緣故，都設置了加強筋，加強筋與上下邊沿的聯(lián)結，構成塑件外壁的側凹產(chǎn)生，因而，從模具設計角度而言，加強筋的存在，將導致塑件側壁的脫模都需要采用側面抽芯方式進行脫模。為便于手工端送箱框，在2個外壁上增加了便于手扣住的扣手邊，因而，扣手邊與側壁之間形成側壁的二次側凹槽，二次側凹槽分布在塑件的2個側壁上。塑件的底面上為加強底面的強度，設置了橫縱交錯的低筋。框體的上下邊沿及底面設置了較多功能圓孔。框體的上下邊沿都采用雙邊圓角，形成了上下邊沿為圓角邊。塑件材料為丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯(ABS)，縮水率為0.5 %。

(a)箱子正面 (b)箱子底面圖1 塑件形狀Fig.1 Shape of plastic part

2 分型選擇及脫模分析

塑件的尺寸及具體結構設計如圖2所示，塑件為中型塑件，塑件上壁高為115 mm、側面凹槽的深度為18 mm、扣手寬度為12 mm、深度為9 mm、底壁的加強筋高度為5 mm、塑件平均壁厚為2 mm，整體外形尺寸為406 mm×305 mm×122 mm。

A1、A2、B1、B2——成型塊編號(a)前剖視圖 (b)底面俯視圖 (c)左剖視圖 (d)分型旋轉方案圖2 分型設計Fig.2 Parting design

塑件分型設計時，主分型面的設置需要考慮以下幾個問題：主分型面應設置于塑件的最大外沿輪廓處；應便于澆注系統(tǒng)的開設，保證塑件能獲得平衡注塑；塑件開模后應利于動模一側，以便于塑件脫模機構的設計和整體脫模方便；模具結構盡可能小型化和機構設置簡單化。從塑件的結構特點來看，實際上，塑件的最大輪廓線有2處，分別位于底面邊和頂面邊沿，如圖2(b)所示，因而塑件的模具的布局方式有2種方式可供選擇，內壁面朝下的放置方案Ⅰ和內壁面朝上的放置方案Ⅱ。如按方案Ⅱ放置，則有以下幾個問題：其一是因為內壁相對底壁而言，內壁較深，包緊力大于底壁的壁筋，顯然，開模時，塑件將利于型腔成型件一側，這樣塑件需要在定模一側完成完全推出脫模；其二，不便于澆注系統(tǒng)的開設，澆注系統(tǒng)的開設受到定模頂出機構的影響，為避免這種干涉影響，模具結構上將不得不做特殊機構來進行處理，并且，澆注系統(tǒng)澆口位置更加不好設置，會影響到塑件內壁的成型品質；其三，在上下分型面之間的區(qū)域為4個側面，4個側面都需做側面抽芯機構，顯然，如果塑件留于定模一側，在定模一側設置側面抽芯機構，將更加加大模具整體結構的復雜性，脫模機構更加復雜。顯然，如果采用方案Ⅰ則能避免這些問題。采用方案Ⅰ，塑件能留于型芯成型件一側，且澆注系統(tǒng)能直接在底面上開設，有利于塑件的平衡注塑，且4個側面的脫模機構和塑件的最后完全頂出機構便于開設，不會增加對模架結構的額外需要。側面抽芯機構可設置于動模一側。其次是能有效縮短流道長度，保證模腔的注塑效果。再次是澆注系統(tǒng)設置中的澆口位置也好開設于底面，注塑完成后，不會在塑件上目視區(qū)域留下澆口痕跡等大的缺陷。

塑件中，在確定為方案Ⅰ所示布局擺放后，塑件在模腔中的脫模設置方案如圖3所示。在確定P1、P2兩個分型面后，塑件的成型件可分為6個成型塊，即型腔塊、型芯塊、A1、A2兩個側面塊，B1、B2兩個側面塊。型腔塊可以通過開模打開時模具沿Z - 方向下行時，塑件跟隨型芯下行而自動與塑件分離，A1側面塊、A2側面塊則須分別按照F1、F2所示方向抽出，而B1、B2塊則不同，由于扣手的存在，B1中需要二次分出C1塊，B2中需要二次分出C2塊，且B1、B2塊須先抽出后，C1、C2塊按F5向向上先抽出，而后再按與F3、F4向同向的方向抽出，這樣才能保證塑件扣手特征及B1、B2面的自動完全脫模。 塑件最終留于成型件上后，由模具的脫模機構脫出而完全脫模。

A1、A2、B1、B2、C1、C2——成型塊編號 F1～F5——抽芯方向 P1、P2——主分型面 Z+——模具開模方向(a)左右兩側的脫模設置 (b)前后兩側的脫膜設置圖3 脫模分析Fig.3 Demoulding analysis

3 澆注系統(tǒng)設計

3.1 澆注方式選擇

在塑件的分型及脫模方案確定后，澆注系統(tǒng)是保證塑件完整注塑的關鍵問題，承上所述，在圖3所示分型及脫模方式下，澆注系統(tǒng)的澆口開設有以下4種方式可以選擇：第一種是在型腔一側開設點澆口；第二種是在型腔一側開設直接澆口；第三種是在塑件側邊開設側邊澆口；第四種是在型芯一側開設潛伏式澆口或香蕉型澆口。從脫模機構的設置來看，因為四面都需要設置側抽芯機構，因而，第三、第四種方案明顯行不通，不利于流道廢料的自動脫模，且因澆口位置的設置將加大模具的結構尺寸、增加流道廢料及增加流道廢料自動脫料機構的設置，模具結構變得復雜。第二種直接澆口只能開設于塑件的幾何正中央，澆注性能雖好，但澆口疤痕大，不能自動取出流道廢料，因而也不可取。較好的方式是在型腔一側開設點澆口實施自動脫模，且澆口殘留痕跡小。點澆口澆注系統(tǒng)中，點澆口數(shù)量的開設及澆口尺寸取決于塑件的體積質量和澆注平衡需要，因而，基于塑件的規(guī)則形狀，較好的數(shù)量選擇為2點澆口或4點澆口或6點澆口。澆口尺寸是成型制品的關鍵,對點澆口而言，其主要尺寸就是澆口直徑和澆口長度。根據(jù)熱塑性塑料流變性質和注射充模計算,塑料熔體在點澆口流道中的剪切速率一般為104～105 s-1,在此剪切速率范圍內所得到的制品殘留應力和機械性能的各向異性最小。點澆口尺寸可由式(1)、(2)計算：

(1)

式中d——澆口直徑,mm

Q——流經(jīng)澆口的塑料熔體的體積流率,cm3/s

γ——剪切速率,s-1

(2)

式中L——澆口長度，mm

τ——剪應力，τ=ηaγ，MPa

ηa——熔體的表觀黏度,Pa·s

R——澆口半徑,mm

ΔP——流經(jīng)澆口的壓力降,Pa

經(jīng)計算后，如采用2點澆口，澆口尺寸要取Φ2.0 mm，明顯地，澆口難以崩斷，不能滿足自動化生產(chǎn)要求，如取4點澆口，澆口尺寸為Φ1.0 mm；符合自動分離要求；若取6點澆口，澆口尺寸為Φ0.6 mm，顯然，加工難度加大，因此，針對本塑件的注塑過程，采用4點點澆口進行澆注。4點點澆口澆注中，澆口位置的布局選用如圖4所示的布局較為合理，其理由是料流在流道內的轉向次數(shù)最少，有利于注塑壓力的保持；流道最短，有利于料溫的維持，廢料與塑件的占比最小；便于加工。

3.2 澆注系統(tǒng)CAE分析

依據(jù)CAD數(shù)據(jù)分析，對每一個澆口進行充填區(qū)域規(guī)劃好后，對澆注系統(tǒng)的充填性能進行CAE仿真分析，CAE模型如圖4(a)所示。模型采用三角形雙層面網(wǎng)格，網(wǎng)格總數(shù)量為32 154個，節(jié)點數(shù)為10 259個，澆口尺寸為Φ1.0 mm，水平流道截面采用U形流道截面。分析材質為UMG ABS GSM。分析軟件運用Moldflow2018軟件進行分析，分析目標為流動分析，其分析方式為充填+保壓+翹曲，相關參數(shù)為：模具溫度為55 ℃、熔體溫度為230 ℃、充填時間為4.5 s，充填切換為99 %模腔體積，保壓分3段：80 %充填壓力-5 s；50 %充填壓力-4 s；30 %充填壓力-3 s；冷卻時間，依據(jù)頂出條件，頂出條件為：頂出溫度50 ℃，頂出時冷卻體積百分占比為100 % ；分離翹曲因素。分析后，獲得結果如圖4(b)～4(d)所示。

流動分析結果表明，塑件模腔的充填時間為2.3 s左右，如圖4(b)所示，模腔內的最高注塑壓力為57.8 MPa，最高壓力出現(xiàn)在流道段，模腔所需充填壓力在25～33 MPa之間，腔內充填效果好，如圖4(c)所示；結合圖4(b)可以看出，塑件下邊沿的4個最長流動路徑上(即4個轉角)的充填時間為2.1 s左右，說明料流能在同時到達充填末端，澆注系統(tǒng)充填平衡性好。前沿溫度表明塑件充填開始到結束，前沿溫度在15 ℃內，料流在腔內流動性好；由于注塑過程中料流溫差小，故4個澆口填充的前鋒所導致的氣孔、熔接線等較少，塑件無潛在的開裂隱患。結果差一點的是塑件的4個角的翹曲變形有點大，為1.9 mm左右，如圖4(d)所示，接近尺寸偏差量的2 %左右，因為箱體為周轉工具，這在實際應用時是可以接受的，實際注塑時通過加大保壓，能得到部分降低。因而，流動結果說明，整體而言，此澆注方案能滿足本塑件的成型需要。

(a)CAE模型 (b)充填時間 (c)充填壓力 (d)翹曲變形圖4 澆注系統(tǒng)的CAE分析Fig.4 CAE analysis of gating systems

4 模具設計分析

4.1 模具結構分析

1—主導柱 2—流道板導套 3—定模板導套 4—副導柱 5—副導套 6—小拉桿 7—長拉桿 8—型腔鑲件 9—型芯鑲件10—氣道 11—型芯氣頂桿 12—氣頂套 13—型腔氣頂桿 14—型腔氣頂套 15—拉料桿 16—流道套 17—定位圈18—澆口襯套 19—油缸座 20—A2油缸 21—A2滑塊托座 22—A2滑塊 23—A2導柱 24—A2導柱壓塊 25—B1導柱壓塊26—B1導柱 27—B1滑塊 28—B1隧道滑塊 29—隧道滑塊驅動鎖緊塊 30—B1垂直抽芯滑塊 31—面板 32—流道板33—定模板 34—動模板 35—底板 36—隧道滑塊驅動彈簧 37—彈簧支撐塊 38—驅動杠梁 39—滑塊下滑限位掛鉤40—A1滑塊 41—B2滑塊 42—B2隧道滑塊 43—隧道滑塊導柱 P1～P4—分型面(a)前剖視圖 (b)前半剖視圖 (c)右剖視圖 (d)動模俯視圖 (e)定模仰視圖 (f)B1垂直抽芯滑塊安裝 (g)隧道滑塊安裝圖5 模具結構Fig.5 Mould structure

對中大型塑件而言，模具的強度很重要，特別是對周轉箱等大型塑件，塑件體積大，承受的注塑壓力變化大，因而成型件設計時最好設計成整體式成型件，如有特殊需要，成型件應采用整體模板式成型件，本塑件針對成型件型腔鑲件8、型芯鑲件9采用整體式鑲件，以增強其強度，防止其變形，在成型件內部開設水路進行掏空時，亦充分考慮其強度，另外一個是針對成型件采用強度較好的鋼材，型腔鑲件8、滑塊22、滑塊40、滑塊28、滑塊30、滑塊41、滑塊42成型鑲件都采用S136，S136為耐蝕鏡面模具鋼：高純度、高鏡面度、拋光性能極好、防銹防酸性能極佳，熱處理變形小。具有優(yōu)良的機械加工性能。適合丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物、聚氯乙烯、聚丙烯、聚乙烯、聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯等塑料，其出廠硬度(經(jīng)硬化及回火)軟性退火至HB215，成型后可淬硬至HRC53。 型芯鑲件9則采用DF2油鋼，DF2油鋼有良好的切削性，高含碳量提供良好的耐磨性，但韌性低。出廠硬度：軟性退火至HB190，熱處理后硬度為HB300。

模架采用標準模架進行改裝，去掉了模腳以下構件，主要是適應于本模具的特殊的脫模機構的設置。模架僅由模板31～模板35構成。考慮到塑件的內壁有比較光滑的需要，其塑件尺寸大，在型芯鑲件9的四周包緊力大，采用大頂針頂出容易留下較多的頂出疤痕，因而，塑件從型芯鑲件9上的完全頂出采用高壓氣頂頂出，因而，模具動模部分的頂出機構無須設置，因而在本改裝模架中予以撤除。

由于塑件的內壁及底面都比較平直，所以，塑件的冷卻采用平行管道進行冷卻，管道直徑都采用Φ10 mm管道，型腔鑲件8采用8條平行水路進行冷卻，型芯鑲件9采用6條平行水路進行冷卻，4個側壁的成型滑塊各單獨采用一條水路進行冷卻，結合CAE分析結果可以看出，塑件達到頂出的時間為14 s，頂出時溫度為57 ℃，第一材料能頂出時的溫度為88 ℃，管道進出口溫差在2 ℃以內，管道冷卻效果好。

模具設計中，難點是塑件的脫模，針對塑件的脫模，分為3個方面來實施，第一是塑件型腔一側的脫模，塑件上位于型腔一側的底板上，由于底面的加強筋高度為5 mm，且為多個方格，其與型腔鑲件8的包緊力也比較大，為保證開模時，塑件在型腔壁上不粘模，在型腔鑲件8一側設置了型腔氣頂輔助脫模機構，機構由氣頂桿13及氣頂套14構成，通過外聯(lián)氣道來開啟閉合氣頂桿，以提供外部的高壓頂出氣體。同樣，塑件在型芯鑲件9上的最終頂出也采用同樣的氣頂機構，其機構件由氣頂桿11和氣頂套12構成，在型芯一側，此機構設置8套。

4.2 外壁脫模機構分析

結合圖5外壁的脫模機構設置如圖6所示，外壁的脫模機構由4個側面滑塊機構構成，其中A1、A2面的側面滑塊機構結構相同，B1、B2面的側面滑塊機構結構相同。承前脫模分析所述，塑件的A1、A2面只需直接側面抽芯即可，而B1、B2面則須先進行扣手位的垂直先抽芯，而后再進行B1、B2側面的側面抽芯，此種動作的完成，既可以通過設計復雜隧道滑塊機構先抽芯來實現(xiàn)，也可以通過簡單隧道滑塊被模架的模板打開動作來驅動隧道滑塊先抽芯來實現(xiàn)。針對這2種抽芯需要，2種機構的設計具體如下。

A1、A2、B1、B2—側壁編號(a)側壁滑塊組成 (b)滑塊的安裝圖6 側壁抽芯機構Fig.6 Side wall core pulling mechanism

4.2.1A2抽芯機構

A2抽芯機構與A1抽芯機構結構相同，結合圖5所示，其機構的安裝如圖6(b)所示，A2油缸20其上端通過油缸座19安裝于定模板33上，其下端連接安裝有A2滑塊托座21，A2滑塊托座21與A2滑塊22緊固裝配在一起，為保持驅動穩(wěn)定性，A2滑塊22由安裝于定模板33上的2個A2導柱23進行導向，A2導柱壓塊24用于對A2導柱23的壓緊安裝。當A2油缸20充由驅動時，其將驅動A2滑塊22一起沿其中心桿中心線方向T1向下抽出。A2滑塊22的下端兩角處，各設置有一個驅動杠梁38，用于驅動與該滑塊相鄰的2個B1滑塊27、B2滑塊42同步向下運動，如圖7(b)所示。

(a)側滑塊驅動機構結構 (b)驅動杠梁的安裝圖7 A2抽芯機構Fig.7 A2 core-pulling mechanism

4.2.2B1抽芯機構

2.常春藤 是室內常見的垂吊盆栽，它葉片上的微小氣孔能吸收空氣中的煙霧、尼古丁和甲醛，并將其轉化成無害的糖和氨基酸，能夠有效抑制尼古丁中致癌物質的產(chǎn)生。常春藤的莖蔓非常容易生根，通常采用扦插的方式繁殖。同時，常春藤不喜陽光，一定要放在通風涼爽處養(yǎng)護。

結合圖5，如圖8所示，B1機構為一種復合式隧道滑塊抽芯機構，機構安裝為：B1隧道滑塊28通過T形槽安裝于B1滑塊27的內部，其左端通過斜T形驅動B1垂直抽芯滑塊30，其右端通過斜T形槽與隧道滑塊驅動鎖緊塊29的上端斜T形槽聯(lián)結，并由其驅動，B1隧道滑塊28的初始位置由隧道滑塊驅動彈簧36壓緊驅動向左，隧道滑塊驅動彈簧36由通過底部緊固螺釘安裝于B1滑塊27上的彈簧支撐塊37頂住支撐，其行程位置由安裝于B1滑塊27上的限位珠子進行控制。隧道滑塊驅動鎖緊塊29通過螺釘緊固安裝于模具的動模板34上。B1垂直抽芯滑塊30的運動導向由安裝于B1滑塊27上的隧道滑塊導柱43進行導向。因而，該隧道滑塊機構的動作原理如圖8中的D—D剖視所示，模具在P3分型面處打開時，隧道滑塊驅動鎖緊塊29按F1向向下驅動，從而拉動B1隧道滑塊28按F2向抽芯，B1隧道滑塊28拉動B1垂直抽芯滑塊30按F3向向上抽芯，從而實現(xiàn)塑件邊扣手的垂直先抽芯。垂直抽芯完成后，由于限位珠子的限位，B1隧道滑塊28停留于F2向的最右端位置，等待復位時被隧道滑塊驅動鎖緊塊29驅動按F2的反向復位。

F1～F4-抽芯運動方向(a)B1機構前軸測視圖 (b)驅動運動關系圖 (c)隧道滑塊的限位控制(d)B1機構后軸測視圖 (e)機構C—C剖視圖 (f)導柱安裝圖8 B1抽芯機構Fig.8 B1 core-pulling mechanism

如圖8(b)所示，隧道滑塊驅動鎖緊塊29向下按F1向動作，通過T形槽，能驅動B1隧道滑塊28按F4向向右移動，在B1滑塊27上，設置有一個限位玻珠，對應的，在B1隧道滑塊28上設置有2個對應的玻珠孔，用于B1隧道滑塊28在最左邊和最右邊的定位，如圖8(c)所示，當B1隧道滑塊28位于最左邊時，限位珠子卡住上端右邊的孔，B1隧道滑塊28位于最右邊時，限位珠子卡住上端左邊的孔。當隧道滑塊驅動鎖緊塊29拉著B1隧道滑塊28向右移動一段距離后，隧道滑塊驅動鎖緊塊29脫離B1隧道滑塊28，此刻，B1隧道滑塊28上端左邊的孔被限位珠子卡位限制住，停留在此處不動，直到P3分型面閉合時，隧道滑塊驅動鎖緊塊29能準確地插入B1隧道滑塊28的T形槽中。彈簧支撐塊37通過螺釘緊固安裝于滑塊27的底部，用于隧道滑塊驅動彈簧36的支撐和安裝，隧道滑塊驅動彈簧36用于輔助驅動B1隧道滑塊28。

垂直抽芯完畢，A1、A2滑塊上的驅動杠梁38通過橫梁槽驅動B1滑塊27按F1向下行，但B1滑塊27被2個緊固安裝于定模板33上的斜導柱26驅動導向，因而其只能按斜導柱26的中心線方向下行，從而驅動B1滑塊27完成塑件B1面的側向抽芯。B1導柱26通過B1導柱壓塊25緊固安裝于定模板33上。

從A1、A2滑塊，B1、B2滑塊的裝配關系可以得知，在A1、A2機構油缸20 的驅動下，A1、A2、B1、B2四個滑塊將同步向下和向外抽出，從而實現(xiàn)塑件四面外壁的抽芯脫模，4個滑塊下行到一定距離后完成4個側壁的脫模后，都將被安裝于定模板33上每個滑塊對應的滑塊下滑限位掛鉤39勾住而不能繼續(xù)下行。4個滑塊的同步動作由安裝于A1、A2滑塊上的驅動杠梁38驅動來施行。

5 模具工作原理

模具的工作原理如圖9所示。其具體工作過程為：

(1)模具閉合，模具進行注塑，保壓、冷卻完畢，等待開模。

(2)P1打開。模具在注塑機動模的帶動下，動模后退，后退時，模具首先在P1分型面處打開，流道廢料在點澆口處與塑件崩斷分離；

(3)P2打開。動模繼續(xù)后退，流道板32將流道廢料從拉料桿及澆口套內拔出，流道廢料自動脫模；

(4)P3打開。動模繼續(xù)后退，模具在P3面處打開，打開同時，動模板34的氣道內注入高壓空氣，推動型芯氣頂桿11而頂動塑件從型芯鑲件9上頂出；塑件脫離型芯鑲件9而留于型腔一側；P3打開的同時，B1、B2機構上的隧道滑塊驅動鎖緊塊29驅動B1垂直抽芯滑塊30完成垂直抽芯動作；

(5)P4打開。在P3打開一定距離后，油缸20動作，驅動A1、A2、B1、B3四個側面滑塊下行，帶動塑件從型腔鑲件8上脫離，同時，定模板33的氣道內注入高壓空氣，驅動型腔氣頂桿13推動塑件從型腔鑲件8上脫離；4個側面滑塊下定一定距離后，塑件自動從4個側面滑塊上脫離，從而實現(xiàn)塑件的完全脫模；

(6)復位。復位時，過程與開模動作相反，模具閉合，等待下一個注塑循環(huán)。

8—型腔鑲件 9—型芯鑲件 11—型芯氣頂桿 13—型腔氣頂桿 20—A2油缸 22—A2滑塊 27—B1滑塊 28—B1隧道滑塊29—隧道滑塊驅動鎖緊塊 30—B1垂直抽芯滑塊 31—面板 32—流道板 33—定模板 34—動模板 35—底板37—彈簧支撐塊 40—A1滑塊 41—B2滑塊 42—B2隧道滑塊 P1～P4—分型面(a)A1、A2滑塊動作剖面 (b)B1、B2滑塊動作剖面圖9 模具工作原理Fig.9 Working principle of mould

6 結論

(1)結合塑件的特點，針對塑件形狀特點，設計了其一種特殊的無頂出機構簡化型三板模點澆口模具；模具中，模腔的分型采用雙層分型面進行分型，其模腔布局為1模1腔，結合CAE優(yōu)化分析，模腔的澆注采用4點點澆口澆注，以保證模腔的注塑效果和消除塑件潛在的品質缺陷;

(2)針對塑件脫模困難的問題，配合以模板的打開動作，設計了一種復合式四面?zhèn)瘸樾緳C構來實現(xiàn)塑件的完全脫模，脫模時，先利用動模板和定模板的打開動作，在氣動頂出的頂出下，使型芯鑲件先抽芯與塑件脫離，同時，通過斜T形槽驅動中央隧道滑塊來驅動垂直抽芯鑲件的先抽芯；而后通過2個油缸驅動四面4個滑塊下行進行側抽芯，同時，也輔助以氣動頂出，將塑件從型腔鑲件上拔出，塑件留于4個下行抽芯的滑塊上，在跟隨4個下行側抽芯滑塊中，由于4個滑塊在各自的斜導柱的驅動下，同步做側向抽芯，塑件自動與4個側面滑塊分離，從而實現(xiàn)塑件的自動脫模;

(3)四面抽芯機構包含有一組2個相同結構的單一側面斜向抽芯機構和一組2個復合式2次抽芯機構，復合式2次抽芯機構中，先利用斜T形槽驅動主滑塊體內的隧道滑塊來驅動垂直抽芯滑塊的先抽芯，而后再利用斜導柱的導動，驅動側面抽芯主體滑塊進行抽芯;機構設計構思巧妙，模具機構設計合理，可為同類塑件的注塑自動化生產(chǎn)提供有益參考。