手機觸控側鍵供應商全過程管理分析

陸然

【摘 要】供應商管理是在產品設計、試運行直至量產階段對供應商的產品進行監測，管控并管理的一個過程，目標是保證供應商的各個階段生產出的產品符合客戶標準。在這一過程中，供應商廠內準備的管理系統，控制文件，操作人員，文件記錄，設備維護等需符合管控要求，從前端制程到最終出貨，管理人員要不斷管理供應商使其持續生產出符合客戶要求的產品。本文主要介紹一種新型觸控技術產品在手機上的成功應用，并對此過程中對供應商的管理模式進行分析。

【關鍵詞】手機側鍵觸控技術;供應商管理;制程優化與改進

中圖分類號： F426.6文獻標識碼： A文章編號： 2095-2457（2019）16-0247-002

DOI：10.19694/j.cnki.issn2095-2457.2019.16.109

1 產品簡介

該產品是將新型按壓觸控技術應用到手機側鍵上，通過外力按壓的方式實現對手機功能操作。該產品使用感應油墨，利用印刷技術將油墨印刷到軟性電路板上，再將印有油墨的FPC包裹鋼片形成三明治式結構，利用鋼片擠壓油墨使感壓信號放大。此產品同時有BTB連接器，制程需要使用SMT焊接技術，但印有油墨的產品不需要再經過SMT的制程。所以該產品是利用金手指bonding技術將油墨及SMT焊接后的產品連接在一起形成通路，即通過FPC的生產工藝與SMT產品連接構成最終產品。客戶通過BTB連接器連接在板子上將其組裝在手機側邊，當用外力觸壓手機側鍵時，通過壓力感應轉移到手機形成響應，可以調控手機的功能。該產品有左右兩個，因手機內部結構的設計，左右兩個產品并不完全相同，但設計理念及生產制程相同。圖1為產品示意圖。

2 前期管理

2.1 生產流程定義

對于此新型技術產品，是利用FPC的載體加上感應油墨與SMT零件構成一體，實現整個產品功能。FPC及SMT的技術已經成熟，感應油墨生產制程類似SMT錫膏印刷，對于油墨供應商來說已經算是成熟的技術。但將三者統一在同一產品上實現最終功能卻是制程中的難點，特別是后端的組裝制程，包括油墨印刷完之后的組裝。因油墨是感應材料，容易變形及受溫度外力等因素影響，所以在制程中需要格外注意各個工站的操作手法及方式。評估過程中需要考慮材料的特性，將前一工站與后一工站進行比較，評估更適合的生產流程。剛開始定義的流程操作手法比較簡單，注意事項相對來說較少，沒有實際該產品組裝經驗，定義的流程沒有汲取一些不良的經驗，這是每個項目在剛開始都會遇到的問題。這個階段會制定一份流程圖，供生產線實際組裝使用。

2.2 供應商審核標準

初期階段，對供應商的產線進行實際稽核確認，從IQC進料檢驗到生產線組裝各個工站到出貨包裝倉庫的確認，以及文件相關資料的準備。每個部分都有相對應的標準及操作，供應商應遵循內部生產流程及規則生產出符合標準的產品。進料檢驗需按正常的AQL標準進行確認，進行允收及判退，對不符合標準的產品需要求供應商提供改善對策并監控后續批數狀況。生產中的工站需有對應作業指導書，作業員應操作規范，不可隨意改動操作手法。對于制程中的設備維護及文件記錄需有對應班別的人員進行維護并確認及點檢，保證設備在生產產品前都可以正常操作。定期維護的配件，更換歷史等需記錄在案，以備產線發生異常時查看，易于追蹤。對于特殊崗位的人員需要經過特殊培訓，需有上崗證等技能培訓。確認制程中每個工站目前的操作手法，是否有漏洞或不完善地方，要求改善。操作中使用到的治具及設備是否完善，治具是否可以達到產品需要的標準，產品在制程中轉移需要的轉移工具等是否完善，目前的設備是否可以滿足后期的產能需求等。對于包裝方面的確認，包裝材料是否抗靜電并滿足環境相關的一些限制要求，包裝后的產品是否可以確保出至客戶端后沒有變形的風險，評估供應商包材涉及的相關測試是否通過標準等。最后需對供應商的文件進行確認，是否已制定規范的流程文件供產線使用，是否放置在適當位置，是否制定版本并記錄，便于后續更新維護。

2.3 初始產品測試

該產品的設計理念是通過感應油墨形成橋式電路，通過測試橋式電路的阻值及電壓測試每個感應油墨的電阻及回路是否滿足設計標準。對于該產品而言，標準是電壓差在195mv以內，噪音在9以內。成品測試時，需要對應的轉接板來轉接，將產品的BTB端口連接在PCB轉接板上測試。同時，由于是壓感產品，靈敏性強，在測試設備設計上有要求，最初的測試設備設計較機械化，需要較長時間測量才可以測試完所有指標。測試過程中設備會讀取產品的電壓，得出壓力差，稱為offset值，同時會有信號noise的數值，產品設計的感應油墨共有4通道，在數據讀取過程中會稍微慢一些。初次測試的指標目前滿足此兩項標準即認為產品符合標準。

3 正式生產過程

3.1 制程優化

項目前期準備工作很多，所以有些地方會不夠完善，制程定義會比較籠統，細節及注意事項等定義不夠詳細，可以結合產品本身的特性定義更適合的操作方法及治具。此處舉三個具有代表性的例子：

1）產線各工站產品轉移

最初的制程中比較注重整個成品的完成度，對各工站的流暢性及連貫性考慮的較少。FPC需要將產品沖切成合適的外形尺寸，且要沖切兩次，但對供應商而言FPC的組裝線和沖切線不在同一樓層，要將組裝好的FPC拿到一樓沖切，沖完之后到組裝線組裝，組裝之后需要將產品再次沖切，而后才會在組裝線一直組裝。這些過程中，發現產線作業員并沒有合適的轉移工具，產品只是擺放好在托盤的紙張上，當作業員將產品從樓上轉移到樓下的過程中，產品發生了晃動，因其體積小重量輕，所有產品散亂的混在一起，當工作人員拿到產品之后要整理再次擺放，整理過程中會將產品拉扯導致FPC變形、彎曲，同時也浪費大量時間及人力。

與供應商討論制程，考慮將兩次沖切都完成后再進行組裝，評估后認為沖切治具沒有辦法完成。故考慮增加轉移托盤，設計適合該產品的托盤供產線使用，產品分左右兩種，因尺寸不一致需同時設計左右分開的托盤，轉移過程中將產品放入托盤，待沖切完成再放入托盤轉移至組裝生產線，此托盤同時可供其他工站使用。同時測試后的不良產品需放入不良托盤做好標記，以免混料。

2）產線設備治具完善

該產品制程中有金手指bonding技術，生產線對清潔度要求非常高，作業員需要穿戴防塵服口罩帽子靜電鞋才可進入車間。最初的制程中沒有清潔，產品從別的工站轉移過來之后會直接bonding，但bonding過程中因臟污顆粒產生不良。所以要求供應商增加清潔動作，使用酒精進行擦拭金手指部位。產品金手指部位較小，所以對照明有一定的要求，但該工位沒有直接照明設備，要求供應商同時增加照明設備，便于擦拭肉眼可見的臟污。在bonding過程中設備會進行貼膠再最終壓合，壓合之前作業員要將產品的兩端對齊。此操作在實際產線過程中有兩種操作手法，一種是人員貼附，另一種是通過治具貼附，但作業指導書中只有一種操作手法，與實際流程不符。評估治具貼附方式，因金手指部位比較精細，治具需足夠精密才可將金手指部位完全對齊貼附，但確認實際治具并沒有人員手工貼附方便易于操作。與供應商治具工程師再次評估，將此站操作方式改為人工對齊貼附，并更改作業指導書以供使用。

3）成品測試設備優化

產品因使用感應油墨，在產線中對產品的操作方式及拿取方式都有很高的要求，避免造成產品變形。該產品在前端組裝完之后需要對成品進行性能參數測試，測試設備用于測試電壓差及noise。此設備在產品放入后，設備會有治具頭壓住產品而后測試。但該產品使用壓敏感應材料，在這一過程中可能會對測試結果造成一定影響。所以在第二階段的生產中，要求設計人員改良了此操作方式，使用pin定位產品，去除治具頭壓住產品這一動作，避免造成不良。治具經過優化之后，測試速度及準確性有很大的提升。

3.2 產線調整

在經過實際確認生產制程后，發現產線的很多制程及操作手法有很大的提升空間，與供應商一起確認并完善現有制程。生產中會因前后工站連接不順暢給產品造成一定的影響，所以產線一些站別需進行一定的調整及完善。

此產品需要使用鋼片對油墨進行信號放大，制程中會使用到鋼片，亦牽扯到鋼片折斷。最初的制程中，鋼片在組裝后沒有折斷便進行成品性能測試，測試完成就進行鋼片折斷，這個過程中就會對產品造成一定的影響，比如offset等，測試結果不精確不穩定。進行調整后將鋼片折斷改在成品測試之前，待折斷后進行測試，減少一些外界因素的干擾。

組裝制程中需要貼合離型紙且為人工操作，所以此操作耗時較長且速度較慢，需要多位作業員同時操作，產線的位置安排及空間利用顯得尤為重要。既要滿足生產便利又可以充分利用目前的空間，產品組裝部分涉及操作較多且為人員手工操作，供應商生產線有多家客戶產品，需對產線空間合理安排。因產品是折斷后進行測試，所以將鋼片折斷及成品測試安排在一起，將離型紙貼附安排在另一空間，滿足生產銜接順暢，便于操作及管理。

4 持續改進與定期評估

產品在先期出至客戶端之后，已經基本完成了該項目從設計到交貨的一個過程。在第二階段，會追蹤供應商前期階段優化及改善的項目是否已經到位并實施，并到供應商廠內實際確認改善效果，同時確認改善后的狀況是否能滿足目前的生產狀況。品質是一個逐漸提升的過程，在進行了先期的改善之后，一些新的問題或者先期沒有探測到的問題會在逐漸改善的過程中再次顯現出來，會產生一些新的問題點，再次與供應商確認并優化改善。

客戶端的產品經分析后是供應商造成的需供應商進行改善。要求增加改善對策，并進行驗證有效性，杜絕此類不良。同時定期review供應商廠內的良率情況，統計top3 issue，與供應商共同review改善對策，持續追蹤產品實際改善狀況。

每周與供應商質量部門開會討論廠內狀況以及客戶端的issue狀況，掌握供應商產品品質狀況。定期至供應商端實際確認，幫助供應商改善制程良率。

5 總結

經過半年的新產品生產到量產，從壓敏原材料供應商到成品生產供應商的整個制程確認、優化、改良直到最終產品的完成。新項目在剛開始的時候都會從不完善到完善一個過程，而中間趨近于完善的過程是一個有挑戰的經歷。幫助供應商發現廠內缺陷及狀況，共同探討確認優化，與供應商各部門溝通協作追蹤進度，直到完成客戶對產品的shipping需求。對使用壓敏材料的新型技術產品，從設計理念到生產組裝再到出貨，整個過程已非常熟悉并能引導供應商順利生產，在后續的質量管理上起到了關鍵的作用。