防錯技術在總裝工藝中的運用及提升

蔣斌　胡世東

摘 要：防錯工作為車間工作開展的重點，總裝車間常見的缺陷和防錯的定義，對防錯策略和不同防錯技術等級的分類介紹，以及防錯技術中的在總裝現場使用實例以及改進提升。

關鍵詞：缺陷;防錯;探測

隨著生產線多車型的增加以及生產節拍的逐日提升，生產制造過程中的錯裝、漏裝問題發生問題頻次也隨之對應增長，因而造成汽車零部件返修、報廢等浪費人力、時間和資源情況的發生，降低了汽車生產制造過程的效率，加大了汽車的生產制造過程的成本。防錯已經成為生產制動企業管理和生產工藝技術人員重點關注的問題，防錯技術的運用和提升也成為各車企努力改進和提升的方向。

1 缺陷的定義

在產品的整個過程中，參與的要素偏離正常水平，致使錯誤流向客戶，影響產品外觀或使用功能，這種不正確的過程被定義為錯誤，而缺陷是錯誤的結果，常見缺陷類型：零件損壞、零件左右向裝反、零件反裝、零件沒對齊、安裝了錯誤的零件、零件漏裝、漏工序、錯誤的顏色、零件未徹底緊固、錯誤的安裝、緊固順序，根據導致缺陷產生的原因來統計，人的因素占了約70%的比例。

2 防錯的定義

防錯是一種通過消除潛在的失效模式（零件失效、人為差錯、工藝失效、設備故障等），以減少生產過程中的偏差的方法。通常作為控制重復性任務或行為的預防性技術，廣泛用于汽車行業以提高產品質量和顧客滿意度，見圖1。

3 防錯的技術等級

人們是會犯錯的，無意識的錯誤不僅僅是可能的，而且是不可避免的，怎么避免人們產生錯誤，因此防錯的選擇就十分重要，防錯技術等級與改進效果成正比關系，選擇的防錯等級越高，取得的改進效果越明顯。防錯的技術等級從無、人為探測、設備探測、預防這4個方面逐步提升，見圖2。

3.1 人為探測

3.1.1 標準化作業操作：通過標準化作業指導書的建立，使員工進行標準化周期性操作，使復雜的多樣性操作變成一個個簡單的單一操作，便于記憶和執行，減少出錯的幾率

3.1.2 感官確認：通過眼睛目視或者聲音反饋來確認操作步驟的完成或者滿足標準要求，減少出錯的概率

3.1.3 復核檢驗：通過簡單的一個符號標記來確認操作過程的結束或通過后序二次檢查的方式確認任務的完成或標準的達到，減少錯誤溢出

3.2 設備探測

3.2.1 暗燈系統&QCOS系統：通過設備檢測操作是否完成，標準是否達到，若未達到要求，將產生報警提醒，直至終止生產線運行，防止錯誤溢出。

3.2.2 定位銷和限位：通過工裝等物理限制方式，限制人為操作的范圍，防止人為錯誤的產生

3.2.3 機電裝置：通過機械電子設備代替人的工作，減少錯誤產生概率

3.3 預防

設計預防：通過優化和改進，彌補、完善產品設計或工藝過程中的不足，防止錯誤產生

工藝預防：對于使用不同裝配方法會造成不同結果的裝配過程，通過限制唯一裝配方向或裝配角度等手段，防止錯誤的產生

結合防錯技術等級和投入成本，改進難易的關系，考慮想達到的改進效果，不要過低投入，更不要過度投入，可以通過提高防錯等級，或增加防錯種類等方式，找到防錯等級和成本的最優組合，實現結果的最優化，真正達到精益的防錯目的，見圖3。

4 防錯的案例

4.1 設計防錯：

從設計源頭上使產品具備自動防錯能力，避免出錯的可能，這種方式可靠性高。如插接件在設計時插頭公頭母頭導向銷不同，安裝時就不會安裝裝反的情況，見圖4。

4.2 工藝防錯：

例如在同一工位安裝不同車型的相似零件，外觀相似，不易區分，為了進行區別，可以將不同車型的安裝零件排布到不同的安裝工位進行下安裝;

4.3 設備防錯：

1）例如車間的加注設備上聯入車間Andon系統，若車輛加注量等監控信息未滿足產品設定要求，則設備報警，且流水線在工位末端時停線;2）重點零件在安裝前進行掃描操作，通過掃描的二維碼信息與系統設定的零件信息進行比對，如果發現不匹配情況，系統報警，且彈出對應提示，規避物料錯裝情況發生。

5 防錯技術提升

5.1 硬實力

5.1.1 計數設備增加：如車輛管路連接時需要使用卡箍鉗進行卡箍安裝，通過對拿取卡箍鉗的次數進行計數，確保完成管路連接操作，未拿取卡箍鉗則自動停線，防止缺陷的產生，見圖5。

5.1.2 暗燈選擇設備增加：在車輛面臨多種配置零件的時候，員工無法第一時間選擇出正確的零件，在線邊增加暗燈，連入系統，對應車型配置進入時對應零件暗燈亮起，防止缺陷的產生;

5.1.3 拉脫力設備增加：針對車間重點零件的關鍵操作，如半軸安裝情況，增加半軸拉脫力檢測，即半軸正常連接后，使用拉脫力設備確保拉脫力數據滿足要求產品要求，如未進行測試或者測試未通過，則流水線將在工位末端停止，通過設備監控，有效保證關鍵零件關鍵操作的可靠性，提升過程質量，見圖6。

5.2 軟實力

5.2.1 防錯流程體系改進

防錯體系的建設不僅從人員職責、防錯內容制定和防錯驗證方案、驗證記錄、變化點管理方面等方面進行，通過防錯與FMEA的結合，將防錯工作貫穿于整個項目啟動和現生產階段，從前期FMEA高風險等級的控制方案制定，防錯方案改進提升降低風險的級別，同時暫無法改進的制定后續的工作改進計劃進行長期推進。

5.2.2 缺陷模擬流程改進

防錯工作不僅停留于對于設備、工裝、工藝等硬件的定期標定和檢查上，對于人員的防錯上也進行加強培訓，通過定期的缺陷零件模擬錯誤狀態，來不斷強化員工對于缺陷狀態的預防和檢查，有效的降低人員犯錯的概率。

6 結語

通過前期產品設計開發的充分評估，制造工藝過程和在線布局設置等全方面，充分評估各階段的失效模式與風險等級，準確的針對關鍵工藝、特殊要求進行防錯設計、落實執行、實施監控、定期驗證和修復這個完整的過程，才能最大程度的提升生產效率，降低過程缺陷風險。防錯并不是一件一蹴而就的事情，是在工作中不斷持續改進的事情，從而實現零缺陷，以零件預防為主的防錯質量體系已成為其核心組成部分。路漫漫其修遠兮，吾將上下而求索！

參考文獻：

[1]典型防錯技術在生產制造中的應用《科技視界》 2012年第35期.

[2]防錯技術在質量管理預防措施中的應用《新技術新工藝》 2015年第12期.