降低精梳條重量不勻率的技術措施

李子信 劉允光

(1.山東聊城華潤紡織有限公司，山東聊城，252000；2.聊城允光精梳技術服務中心，山東聊城，252000)

精梳條重量外不勻率是指精梳機臺與臺之間的5 m精梳條片段之間的重量不勻率。精梳條重量內不勻率是指同一臺精梳機精梳條每5 m片段之間的重量不勻率。降低精梳條的內不勻率是降低其外不勻率的必要條件，也就是說精梳條的內不勻率好則外不勻率不一定好，而外不勻率好則內不勻率一定好[1]。

1 精梳條重量外不勻率的控制

影響精梳條重量外不勻率因素有各機臺精梳機落棉率臺差、棉卷重量外不勻率、大小卷合理搭配、棉卷退繞黏連程度和重量不穩定等。

1.1 精梳機落棉率臺差指標的控制

精梳落棉率臺差的大小對精梳條重量外不勻率的影響較大。精梳落棉率臺差越大，精梳條重量外不勻率就越大?？刂坪镁崧涿蘼逝_差是降低精梳條重量外不勻率的重要一環，因此精梳落棉率臺差必須控制在較小的范圍內[2]。有企業精梳落棉率臺差嚴重超標，高達3個百分點以上，其精梳條重量外不勻率也高達3%以上，既影響紡紗成本，也會對成紗質量產生非常不利的影響。

做得較好的企業,其精梳落棉率能夠控制在指標±0.5個百分點以內；而一般企業也應將精梳落棉率控制在指標±1個百分點以內。在實際生產中，精梳落棉率控制要有專人負責，配合紡部試驗人員每周至少做一次的落棉率試驗，對于超過控制指標的機臺應及時進行調整，使精梳落棉率盡可能控制在指標±0.8個百分點以內。

1.2 棉卷重量外不勻率的控制

1.2.1 影響因素

傳統控制棉卷重量不勻率的方法是控制單個棉卷的均勻度，即棉卷的內不勻率，通?？刂圃?.8%以內。實際生產中棉卷重量外不勻率對精梳重量外不勻率的影響是較大的，即棉卷與棉卷之間的定量差異。通過對棉卷重量外不勻率的控制，精梳條重量外不勻率將得到有效改善。

1.2.2 改善措施

(1)每班進行一次預并棉條的重量偏差試驗，控制預并棉條的重量偏差在標準范圍內。

(2)梳棉機、預并條機的條筒要按對應機臺進行編號，按條筒排列供應圖進行定臺、對號固定供應，這是消除預并棉條重量波動、減少輕重條差異、控制小卷重量外不勻的關鍵。

(3)定期檢查預并條機、條并卷機的機后高架光電自停裝置靈敏度，確保喂入根數正確、小卷定量準確、棉層結構排列均勻。

(4)適當調節預并條機的吸風量，防止棉條中的部分纖維被吸入風箱而產生輕條。

1.3 大小卷搭配使用的影響

1.3.1 影響因素

由表1實測棉卷長度對精梳落棉率和精梳條重量的影響試驗可知：大棉卷做出的精梳落棉率較低，精梳棉條也略重一些，隨著棉卷長度減少，精梳落棉率呈現增加的趨勢，棉條重量也逐漸減輕，大卷與小卷的精梳落棉率和棉條重量差異發生了較大的變化。

表1實測棉卷長度對精梳落棉率和精梳條重量的影響

棉卷長度/m精梳落棉率/%精梳棉條重量/g·(5 m)-1300225150751515.8515.9216.2616.5316.7216.8016.6116.4816.3416.21

1.3.2 改善措施

由表2實測大小棉卷合理搭配使用,對精梳落棉率和精梳條重量影響的試驗可知：大小卷的合理搭配使用，使精梳落棉率和棉條重量差異較小，可以有效地減少精梳落棉率、精梳條重量差異的波動。因此，實施大小棉卷搭配使用，可以減少精梳棉條重量不勻率的波動。

表2實測大小棉卷搭配使用對精梳落棉率和精梳條重量的影響

棉卷長度搭配方案/m精梳落棉率/%精梳棉條重量/g·(5 m)-1300和150250和100200和50160和1015.9416.2116.2016.2216.6416.5216.4916.38

1.4 棉卷嚴重黏連的影響

1.4.1 影響因素

精梳小卷在退繞喂給過程中發生黏卷，表現在退繞棉層的橫向均勻度和縱向均勻度較差，輸出棉網清晰度不佳，直接影響精梳條的內外重不勻率和條干不勻率，生產中黏卷既增加了擋車工的工作量，又降低了生產效率。

1.4.2 改善措施

(1)要求小卷成形良好，層次清晰，卷繞緊密，兩側整齊，無明顯的毛邊、硬邊、條痕和陰影?？v橫向均勻，無棉條重疊，棉卷重量不勻率應小于0.8%。減少黏卷是精梳的一項重要任務，需從優化準備工藝配置、控制高含糖原棉比例、合理控制溫濕度、正確調節設備狀態及運轉操作管理等方面入手[3]。

(2)擋車工的細致操作也可減少小卷黏連。斷條接頭既不能缺條開車，也不能重疊喂入放錯棉條通道，使棉層厚薄不勻、層次不清，引起成形不良，退卷時發生黏連。

1.5 精梳條重量偏差和重量不穩定

通常單機臺平均干重差異不得超過+1%，全機臺平均干重差異不得超過0.8%。生產實踐證明，當單機臺的干重差異控制在1%以內時，既可降低精梳條重量不勻率，又可使全機臺的平均干重差異降低到0.8%以內。

1.5.1 影響因素

精梳條重量偏差和重量不穩定的控制是日常生產質量控制工作的重點和難點，表現如下。

(1)牽伸區上、下吸風量以及出條壓輪上方的吸塵口吸風量過大，導致吸走部分精梳棉條。

(2)當精梳車間相對濕度過低時，牽伸膠輥表面易產生大量的靜電，牽伸膠輥表面容易帶花，并被牽伸上吸風系統吸走，這是導致精梳條過輕的主要原因。由于分離牽伸屬單纖維控制，靜電也會造成棉網纏繞分離膠輥而導致膠輥黏花，造成棉網破邊、破洞。

(3)在同一品種、同一機型上機工藝一致性上以及操作方法方面出現了瑕疵(尤其是精梳機的搭接刻度的一致性)。筆者發現有些廠家在檢測出精梳條重量波動幅度較大時，精梳設備操作人員不是去查找檢查工藝上機及梳理器材的狀態，而是直接調整精梳落棉隔距(調整落棉刻度值)，或者調整車頭分離結合的搭接刻度，用改變落棉率高低的方法，完成精梳條重量偏差的控制。尤其是調整分離結合的搭接刻度，當向加值方向調節時，會使精梳落棉率急劇增加，而增加的精梳落棉全部是長纖維，這樣實際上會使紡紗成本增加并導致成紗質量的波動。這種操作方法是非常錯誤的，也是絕對不能允許的。

1.5.2 改善措施

(1)控制好牽伸上、下清潔系統以及出條壓輪上方的吸塵口吸風插板開口的大小，只要能滿足吸塵，其吸風量盡可能小一些，這是避免精梳條不被吸走的主要措施。

(2)要求選擇具有較強防靜電性能的牽伸膠輥、分離膠輥的同時，合理地控制好精梳車間的溫濕度。盡可能避免膠輥表面產生靜電[4]。選用軟彈膠輥，以加強對棉網的有效控制，較好地防止破邊、破洞與纏花問題。

(3)精梳機要做到同品種、同機型上機工藝一致，尤其是搭接刻度的一致性以及錫林、頂梳型號規格的一致性。視品種要求，統一調整變換齒輪、鉗板開口量、搭接刻度和錫林定位工藝。

2 精梳條重量內不勻率的控制

精梳條重量內不勻率主要受精梳機梳理元件針布損傷嵌花程度、機械狀態、設備人員的規范化操作及自身素質等因素影響。一般精梳條重量內不勻率應控制在1%以內為較好水平。

精梳機棉網清晰度包含棉網邊緣不良、棉網破洞、棉網結合不良、棉網有束狀結構、棉網陰影及棉網突發性橫向切斷等，這些癥狀在很大程度上決定精梳條重量內不勻率。

設備狀態完好是工藝和生產的基礎，精梳機相關設備的穩定與否直接影響著精梳條重量內不勻率。實施措施如下。

(1)優化搭接刻度、鉗板開口量及錫林定位工藝，這三項工藝的調整是以不增加精梳落棉率為前提，確保輸出棉網清晰度。

(2)始終保持梳理元件和機械狀態良好，發現錫林、頂梳出現嚴重嵌花、膠輥表面帶花、黏花等情況，必須采取相關技術措施予以解決。

(3)按工藝要求調整主風道、支風道8個眼擋風板的負壓大小，既不能過大也不能太小。保持落棉通道光潔，不允許吸棉風斗掛花或毛刷鬃毛黏花、中間繞花，確保風道順暢無堵塞。避免形成干擾氣流而影響輸出棉網清晰度。

(4)定期檢測和更換因操作不當擠傷變形的鉗板，應適當縮小錫林梳理隔距，并要做到同臺間各眼梳理隔距的一致性。

(5)加強條卷機、精梳機機械狀態的調整，更換消除表面狀態不良(偏心、彎曲、中凹、表面有軋傷)的分離羅拉、分離膠輥，要求各羅拉清潔片無磨損、無變形，緊緊貼附在羅拉表面。

(6)擋車工嚴格運轉操作規程，防止在換卷與棉條接頭時造成接頭不良。及時處理繞羅拉、繞膠輥等病疵棉條，提高換卷接頭質量，補條質量應符合質量標準。

(7)分離、牽伸裝置的加壓符合工藝要求，保證加壓量準確，兩端壓力保持一致。

(8)控制好車間溫濕度，防止黏卷和棉網纏繞形成棉網破邊、破洞或棉網橫向切斷現象。

3 結語

影響精梳條重量不勻率波動的原因涵蓋了生產現場的精細化管理，包括工藝上機、梳理器材、機械狀態、氣流控制、溫濕度管理以及員工素質與操作技能培訓等。各機臺精梳條重量內不勻率控制在0.5% 以內，精梳條重量外不勻率控制在0.8%以內，可為成紗重量不勻率的降低創造良好條件。