貨車列檢生產布局優化方案研究*

于衛東， 田光榮， 吳國棟， 杜永明， 張 宇， 劉茂朕， 肖 齊

(1 中國鐵道科學研究院集團有限公司 機車車輛研究所， 北京 100081；2 中國鐵路總公司 機輛部， 北京 100844；3 中國鐵道科學研究院集團有限公司 電子計算技術研究所， 北京 100081)

列檢作業布局是由貨車運用技術條件的安全可靠性能夠保證列車安全運行距離和運輸暢通所決定的。列檢作業布局的設置原則是根據運輸需要，在保證行車安全的前提下，考慮列車到發、編組及裝卸車的工作量、車流方向、站場設置、機車交路、運行區段及線路對車輛運行的要求等條件，并考慮便于車輛檢修，對不同列車組成輛數，不同性質的列車，區分行車條件地合理組織安排。自1949年以來，列檢作業布局進行了多次改革。在強化貨車制造、檢修源頭質量和提高安全性的基礎上，適應機車長交路、車循環、輪乘制的要求，通過深化生產力布局調整和資源整合，將全路貨車車輛段由101個整合為28個，511個列檢所整合為422個列檢作業場，壓縮了17. 4%。通過優化列檢作業布局，最大限度地減少列車停車技術檢查次數，對機車長交路直通貨物列車取消途中列檢技術作業，大幅度延長列檢保證區段。2007年鐵路第6次提速調圖后,全路列檢平均保證距離延長10. 4%,其中“六大干線”列檢平均保證距離由424 km延長至541 km，延長了27. 5%,最長保證距離達1 530 km以上。當然延長列檢保證距離主要依據以下3個方面：一是采用新的車輛技術結構，大大降低了故障發生率；二是貨車技術可靠性大幅度提高，故障率逐漸降低；三是采用地面安全監控設備，為防止惡性故障的發生提供了條件。

列檢作業布局是隨運輸組織和貨流不斷優化的，各鐵路局都相應調整了列檢作業場布局和列檢作業方案，但總體上對跨局貨物班列的統籌和聯動不足，造成了一些貨車頻繁列檢作業，而另一些貨車列檢作業距離遠超過《鐵路貨物運用維修規程》500 km的要求，留下了貨運安全隱患。有必要在新的貨運形勢下，統籌優化列檢所的布局。

1 車統-14中貨車列檢作業數據匹配分析

《列車技術檢查記錄簿》(車統-14A、車統-14B)是列檢作業場在列車技術作業中，實時記錄車站通知時間、作業開始時間、作業結束時間等信息的臺賬，是與車站辦理列車技術作業技檢時間等信息簽認的依據。

從車統-14中提取2017年9月1日至2017年9月10日全路列檢作業記錄，數據清理(即清理、去重)后，按首尾車號為線索，為每一“中轉”、“到達”列車匹配前次列檢作業記錄，形成本次列檢作業記錄和前次列檢作業記錄配對信息81 204條，部分示例如表1所示。

2 貨車列檢作業間累計里程統計

貨車運行里程統計系統按照中國鐵路總公司相關的技術規范進行設計，基于全路紅外線車號、廠段車號和貨車裝卸信息等數據進行數據處理，利用大數據處理技術進行全路貨車運行里程的實時統計，統計結果按照每車每日的不同精度、重車空車、速度進行分類。

在貨車運行里程統計系統中查詢，表1某車號，在本次作業中“技檢結束時間”和前次作業中“技檢結束時間”之間的累計運行里程，則可以得到每次列檢作業距前次列檢作業車輛運行里程。上述統計貨車某個時間段內的運行里程，時間段精確到時分秒，因此貨車運行里程統計系統日常統計的貨車日運行里程值不能夠直接用于本次統計里程值，需要依賴于貨車運行里程統計系統運行過程中產生的貨車運行軌跡等信息對相關車號的運行里程進行重新計算。部分示例如表2所示。

表1 列檢作業配對信息表示例

表2 本次列檢作業與前次列檢作業運行距離示例

3 貨車列檢生產布局方案分析

目前全路所有列檢作業場平均作業距離如圖1所示。處理方法：將樣本中不具備代表性的小樣本數據(統計量小于20)予以剔除，最終統計結果顯示：全部列檢作業場的平均作業距離為287 km。

進一步分析不同等級列檢作業場的數據，圖2～圖4分別給出了特等、一級和二級列檢作業場的平均列檢作業距離，三者的平均值比較結果如圖5所示。

圖1 全路平均列檢作業距離統計

圖2 特等列檢作業場平均作業距離

圖3 一級列檢作業場平均作業距離

圖4 二級列檢作業場平均作業距離

全路特等列檢作業場、一級列檢作業場、二級列檢作業場平均列檢距離和10 d內列檢次數，如表3所示。

圖5 不同等級作業場平均作業距離及樣本數比較

列檢作業場分類距前次列檢作業平均距離/km10 d內列檢作業次數特等列檢作業場333.64270一級列檢作業場276.56128二級列檢作業場242.82229

列檢生產布局調整的原則是，優先調整距前次列檢作業平均距離短，且列檢作業數量少的列檢作業場。依照特等列檢作業場、一級列檢作業場、二級列檢作業場重要性不同的特性，提出以下優化原則，表4。

表4 列檢作業場優化原則

依照上述優化原則，根據文中計算的各列檢所距前次列檢作業平均距離和10 d內作業數量，可以得到如下優化方案，如表5所示。對于列檢作業場距前次列檢作業距離過短，作業量不大的作業場，應該優先考慮調整。

表5 列檢作業場優化方案

4 結 論

通過《列車技術檢查記錄簿》(車統-14A、車統-14B)記錄的列檢作業場技檢作業相關信息，調取了10 d 內全路列檢作業場相關數據，并對“中轉”和“到達”列檢作業，根據首尾車號和時間，匹配出前次列檢作業信息；再利用貨車運行里程統計系統運行過程中產生的貨車運行軌跡等信息，統計每次列檢作業距前次列檢作業車輛運行里程，一共得到10 d內全路列檢作業場81 204條列檢作業距前次列檢運行里程的計算結果。在此基礎上，按列檢編碼和列檢所分類進行統計分析。還提出列檢生產布局調整的原則：優先調整距前次列檢作業平均距離短，且列檢作業數量少的列檢作業場。依照特等列檢作業場、一級列檢作業場、二級列檢作業場重要性不同，提出不同的優化原則，得到列檢作業場優化方案。