維修操作一體化探索與實踐

林建明 林亦城

設備管理，所謂“三分維修，七分養護”。正如一個人的健康，重要的不是得病后的醫治，而是自身平時的保養和鍛煉。

國內的制造企業，往往設備管理和生產管理部門分置，設備維修和操作兩套人馬，日常管理中信息溝通不暢，出現設備問題責任不清，容易互相推諉、互相扯皮，設備運行效率和工作效率不高。但我們也注意到，汽車行業里，修理汽車的人員都會開車，有車一族中絕大多數人也都懂得車輛的維護保養。在目前的制造企業里，要求全體員工都把生產設備當成自己“私家車”對待可能還不現實，但是推行設備管理維修操作一體化，已是大勢所趨。

以前東莞珠江啤酒公司也存在一些企業類似的通病，設備維修與操作配合不協調，管理效率和設備運行效率不高。為可持續高質量發展，公司于2015年啟動維修操作一體化改革，實行操作、維修人員跨工種輪崗交流學習機制，維修和操作人員共同對設備運行負責。通過兩年來的探索和實踐，維修和操作的有機融合，提高了員工技能的同時，提高了設備運行效率，提高設備管理水平。

一、操作、維修人員跨工種輪崗交流學習，提升員工綜合技能

首先，安排維修工到生產運行班組跟班，原本屬于維修班的部分維修工分配到生產車間各機臺，正常生產時，參與機臺日常操作管理和對設備進行巡檢及設備維護，當設備故障或停產進行檢修時，由班組內操作人員配合維修人員進行檢修。

其次，利用設備大修和日常設備檢修過程，安排運行班長和機臺負責人參與年度大修和日常設備檢修工作，學習設備結構原理和設備維護保養知識，培養設備維護保養人才。在生產班組每個機臺選一名機臺負責人，明確機臺負責人的設備管理職責，主要包括：①負責責任區域設備巡檢點檢、一般設備故障處理；②參與日常計劃檢修，要求各班機臺負責人必須參與設備預防性檢修；③負責車間員工的崗位技能培訓，包括設備操作、設備結構原理、設備維修保養知識等。

再次，要加快維修操作一體化融合工作，需要完善管理機構和議事機制。可以合并生產和設備管理部門，或者成立生產與設備管理協調機構，建立生產設備聯席會議制度，每天或定期組織專題會議，共同研究、協調解決生產組織和設備管理方面的問題，提高議事效率和管理效果。

二、優化激勵機制，調動員工積極性和創造性

構建有效的激勵約束機制，是推進實施維修操作一體化的關鍵和核心。主要的做法有：

1、建立培訓教育與勞動競賽相結合的機制。每周組織車間各機臺負責人進行設備理論知識、操作技能及設備維護保養要點的培訓。以機臺為單位，設備管理團隊負責組織每周的技術交流、瓶頸問題攻關講解，提高設備操作和維護保養技能。選拔表現優秀的操作人員、機臺長、班組長，由公司安排時間，通過獎勵學費的方式，鼓勵參加考取鉗工證、電工證、焊工證，跨工種學習。開展車間設備操作、維護保養、日常故障排除技巧等方面的“崗位技能比武”，安裝設備模型開展日常訓練，利用生產間隙，現場開展實操比武，形成你追我趕、趕學幫超的良性競爭氛圍。開展名師、高徒評選，提高員工參與培訓和勞動競賽的積極性。

2、開展樣板機臺創建評選。通過設備運行管理樣板機臺評選創建，帶動其他各機臺規范操作、提升質量、節能降耗、提高效率，做到“我的設備我維護、我的區域我負責”，實現全員生產性維護管理。樣板機臺創建以機臺長為主要負責人，在班組長的帶領下持續進行創建評比，主要評價指標有三個方面：一是設備運行指標，包括設備運行效率、設備故障工時與設備事故發生頻次等。二是設備運行管理狀況，包括設備巡點檢的落實情況、設備計劃檢修落實效果、是否有規范的操作規程和標準作業方法、設備衛生、工藝執行、安全作業評價、機臺操作記錄是否完善等。三是設備管理持續改進，包括產品質量改進、設備運行效率提升、節能降耗效果、設備改進合理化建議實施等。

3、建立維修操作一體化動態人才庫，制定“能工巧匠”評選獎勵方案，對車間操作及維修人員評選“能工巧匠”，獲獎人員必須是：精通至少一個機臺基礎上，熟悉、掌握多機臺操作和維修技能，且在各崗位技能競賽項目中名列前茅。通過“能工巧匠”評選獎勵，激勵員工更多地跨機臺學習知識和磨練技藝。

4、實施關鍵技術人才補貼機制，針對設備操作、檢修和日常管理中有專業技術或管理特長且業績突出的人員，評選關鍵技術人才，并發放月度補貼，激勵人員不斷提高專業技能，適應企業技術進步和創新發展需要。

5、實施設備運行效率提升激勵機制，設備運行效率的提升與相關責任人績效獎金密切掛鉤，各機臺負責人與本機臺和整線的故障時間掛鉤，班組負責人對整線運行效率和故障時間的控制負責，獎優罰劣。

三、加強設備基礎管理，提高設備管理水平

實施維修操作一體化，還需要進一步加強設備基礎管理，主要措施有：

1、加強設備潤滑管理，實現各機臺潤滑圖清晰可視化、油品及工具擺放規范化、潤滑周期及責任人明確化。

2、建立關鍵設備動、靜態評估體系。制定關鍵設備動、靜態評估表（圖1），完善重點設備、關鍵部位的巡檢點檢清單，明確并細化檢查標準，由部門主管組成設備管理小組每周定期督查，及時查找問題，落實糾偏和持續改善。

3、完善動態計劃檢修制度，提高設備預防性檢修工作的有效性。每天動態梳理設備隱患和潛在故障點清單，由車間負責人將當天存在的設備缺陷及隱患匯編成滾動檢修計劃清單，明確并落實項目責任人、檢修方案、備件準備和時間要求，設備管理人員對設備運行狀況要做到心中有數，隨時做好檢修準備。一旦生產線出現任何非計劃內停機時，及時利用停機間隙組織對其他機臺的保養和檢修。同時，將設備周檢、月檢項目形成標準化作業清單，明確檢查方法、實施責任人和檢查監督責任人，確保每個檢查、檢修項目落到實處。

4、完善設備缺陷臺賬。設備缺陷及故障處理實現分類匯總，建立各機臺的維護管理檔案，相當于“病歷本”，并與關鍵備件生命周期管理機制有機結合，生命周期縮短的要分析原因和采取改進措施，超出生命周期使用的要有跟蹤評估，同時針對故障原因和處理方案形成相應標準作業方法，并組織技術交流。

5、利用單點課程管理工具，開展生產全過程各工序和設備檢修各環節標準作業指導書的編寫，規范操作，沉淀知識。標準作業指導書作為員工日常操作、維修的指導文件，也是日常培訓的重要資料。

實施設備管理“維修操作一體化”，打破維修工、操作工界限，正好給了原有的“維修工”進一步熟悉設備的機會，在參與設備日常操作的過程中更多了解設備的性能和實時運行狀況，原本的“操作工”參與到設備維護保養和設備檢修工作中，由于對設備的熟悉，在與維修工一起工作的過程中，可以不斷學習設備結構知識和維修技能，一些設備故障的隱患往往能及時在萌芽狀態中被發現，并及時處理解決。維修工和操作工相互學習，相互促進，車間的設備維護力量在實現“操作維修一體化”的過程中不斷地壯大，設備操作技能和設備維修效率都有了較大程度的提高。

經過兩年多實踐，項目實施效果和效益明顯，主要體現在：通過實施維修操作一體化，培養了一支既懂操作又懂設備維護保養的設備管理團隊。減少專職維修人員8-10人，節約了人力成本。設備利用率和生產線效率持續穩定提升，車間生產線效率從兩年前的61.9%提升到目前74.3%。

東莞市珠江啤酒有限公司是一家以啤酒包裝為主業的公司，其中主要以設備為工作主力，只有做好設備管理與使用才能為公司創造更多的財富，將維修操作一體化引進設備管理中，使原有的設備管理以維修為主的模式轉變為設備管理以保養為主、維修為輔、保維結合 的模式。隨著設備維修操作一體化的深入推進，員工的綜合技能不斷提高，操作、維修效率得到全方位提升，為企業創造更多的利潤空間，同時也提升了企業的創新競爭力和員工自身的競爭優勢。