精益生產在扶梯裝配線項目中的應用

尹波

【摘 要】隨著市場需求不斷向多樣化、個性化的方向發展，產品的生命周期越來越短、成本隨之也越來越高。這就要求制造型企業運用精益生產來提升企業的競爭力。精益生產是豐田根據實際生產要求而被創造、總結出來的一種革命性生產方式，被稱為“改變世界的生產方式”，是繼泰勒生產方式和福特生產方式之后誕生的又一里程碑式的生產方式。本文對精益生產在扶梯裝配線項目中的應用進行了闡述。

【關鍵詞】精益生產；扶梯裝配線項目；應用

一、前言

近年，由于受經濟危機的影響，電梯企業國外市場不可避免的收到了巨大的沖擊，但隨著國內一系列經濟刺激計劃的相繼出臺，像安居工程、大賣場、公共設施、基礎工程等建設項目都在大幅增加，而此類項目大多數都需要扶梯產品，所以公司的訂單呈大幅上揚趨勢，但是中國國內原材料的價格卻在不斷上漲，降低原材料成本的壓力越來越大，因此，成本的降低主要是工廠成本的降低，這就需要通過實施精益生產，改善現場管理，節省生產空間。為了保證扶梯的生產量以及生產出有競爭力的產品，電梯企業開始要求扶梯裝配部門實施精益生產，并要求通過對精益生產的實施，降低在制品庫存，消除浪費，降低生產成本，提高產量。

二、精益生產的內涵

（1）精益生產是一種富有彈性和創新性的高效生產方式。精益生產的方式，能生產出高品質、低成本和交貨快速穩定的產品，而且生產方法富有彈性和創新。精益生產的五項基本原則是定義價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。精益方式要求“消除浪費、精簡流程”“尊重員工”和“持續改進”，分析“價值流”“物流”“信息流”和“工序流”，及時發現在生產流程中存在的問題，杜絕一切浪費，采用下一道工序去“拉動”上一道工序的拉動式生產方式，使“價值流”連續流動起來。

（2）精益生產的核心理念是只做有價值的工作，即用最小投資、最短時間、最少人員、最小場地生產出高質量、多品種、合適數量的產品，從而實現零庫存、零浪費、零缺陷、零故障、零誤期、零污染的“六個零”目標為最佳生產過程。精益生產使得外部物流與廠內其它物流連在一起，而且與其關聯的所有部門之間也達到整個工廠在技術過程上的和諧統一。

三、某裝配線的現狀分析

運用時間研究的方法對裝配線的現狀進行了分析。時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位訓練有素的操作者，在標準狀態下對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。時間研究是工業工程體系中最重要的基礎技術，以企業生產系統為對象，利用方法研究和作業測定兩大技術，對生產程序、人的操作動作等進行分析研究，找出影響工作效率的各種因素，制訂最佳的工作方法，提高生產率和整體效益。為使生產線達到平衡對各工位進行時間研究是必要的。

該扶梯生產線分為9個工作站，總共26個操作者。改善前每個工作站的cycle time為168分鐘。

不平衡損失率=（瓶頸工時×工位數）-各工序時間

合計=168×9-1014=498（分鐘）

生產線平衡率=各工序時間合計/（瓶頸工時×合計人數）×100%=1014min/（168min×9）×100%=60.1%

生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率=1-60.1%=39.9%

四、基于精益生產的生產線改善措施

從以上數據可以看到現時這條扶梯裝配線是存在比較嚴重的不平衡。對裝配線的改善就是要運用工業工程的理論知識對裝配線之間的工序進行平衡，其目的主要有以下幾個方面：①物料快速，減少生產周期；②減少或消除物料，半成品周轉場所；③減少在制品堆積；④消除工程瓶頸，提高作業效率；⑤穩定產品質量；⑥提升員工工作士氣，改善作業秩序。

針對上述測量的數據以及結合生產線的實際需要，制定了將每個工作站的cycle time由168分鐘降低至75分鐘的改善目標。并在實際中進行了以下幾個方面的行動對生產線進行了改善。

（1）作業分割

工作站周期時間是最長的，達到168分鐘，是造成不平衡的最主要因素。將這個工作站的一些事情合理邏輯的分配個相鄰的工作站，這樣就可以將其周期時間大大降低。

（2）工序合并

將某些工序合并到同一個操作者負責。通過調整每個操作者所負責的工作使工序的排布更加合理，減少浪費的發生，降低不平衡損失率。

（3）減少耗時最長的作業時間

針對裝配時間較長的工序，設計制造能方便操作者工作以及調整的工裝夾具。優化現有的裝配工藝，創新設計出新的裝配方法，降低操作者的勞動強度，減少裝配時間。

（4）提高作業者的技能

運用工作教導、操作指引培訓等方法，使作業者在較短時間內熟悉工位的工作，提高作業者的技能。

（5）調換作業者

通過時間研究，使人員調配更加合理。調換效率高或熟悉作業人員于關鍵工位或耗時較高的工位，以平衡生產線。

（6）改善產品的設計

從裝配工藝的角度出發，對產品某些部分的設計進行改善，令產品的結構更加以人為本，更加方便操作者的生產，降低裝配時間。

（7）物料管理

從物料的管理角度出發，對整個車間物料布局做重新規劃，并配有配送班主，做到在規定的時間內將正確的數量及合格的零件送到指定的位置（也就是JIT理念），以保證裝配工在方圓3米以內就能拿到所要的物料，減少人員行走等無效時間。

五、改善后的裝配線效果

改善后該扶梯生產線分仍為9個工作站，總共26個操作者。改善后每個工作站的cycle time為75分鐘。

不平衡損失率=（瓶頸工時×工位數）-各工序時間

合計=（75min×9）-587min=88min

生產線平衡率=各工序時間合計/（瓶頸工時×工位數）×100%=587min/（75min×9）×100%=87%

生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率=1-87%=13%

表1是扶梯裝配線改善前后的數據對比。可以看出改善后生產線的周期時間降低了一半，生產線更加趨于平衡，達到了更高的水平。

六、結語

通過精益生產的實施，改善了生產工序流程，實現了從推動到拉動生產模式的成功轉變；目視化的管理和看板的運用，減少了大量的管理工作，降低了管理難度，加快了生產現場的問題的解決，提高了現場管理水平，有效提高了生產管理效率；制造效率的提高有效的縮短了交貨期；在精益生產的推廣中，所有生產線員工以及相關人員通過學習和參與改善，在實踐中得到了最有效的培訓，人員素質得到很大程度的提高，積累了大量精益生產現場改善的寶貴經驗，為下一步的繼續改善打下了堅實的基礎，也為公司的長遠發展積累了管理經驗。

參考文獻：

[1]劉進科.R公司基于精益生產的現場改善研究[D].廣州：華南理工大學碩士論文，2011：5-10.

[2]黃鶇.精益生產在扶梯裝配線項目中的運用[D].上海：上海交通大學碩士論文，2010：9-10.endprint